在数控铣床上进行平面铣圆编程，通常需要遵循以下步骤：
设定工件坐标系
确定工件的坐标系，通常选择工件的中心作为坐标原点。
设定刀具半径
根据加工要求选择合适的刀具，并设定刀具的半径。
设定切削路径
根据外圆的尺寸和形状，确定切削路径。通常有两种方法：
直径切削：根据外圆的直径和刀具半径，确定切削路径。切削路径可以通过计算和插补生成，也可以通过使用专门的编程指令实现。
半径切削：根据外圆的半径和刀具半径，确定切削路径。切削路径通常是一个圆弧或曲线，可以使用相应的编程指令来生成。
设定切削参数
根据材料的性质和加工要求，设定合适的切削参数，如进给速度、切削速度、切削深度等。
编写G代码
根据以上设定，编写G代码进行编程。G代码是一种机器语言，用于控制数控机床进行加工操作。编写G代码时，需要注意坐标系的选择、刀具的补偿、切削路径的设定等。
调试和验证
编写完G代码后，需要进行调试和验证。可以通过模拟软件或实际加工进行验证，确保程序的正确性和可靠性。
确定加工的外圆直径和加工的深度 。设定工件坐标系
。例如，将工件坐标系原点设置在X0Y0。
设定刀具半径。假设刀具直径为30mm，则刀具半径为15mm。
编写G代码 使用G91G01X-5.F
使用G03I5.X5.M30进行逆时针圆弧切削，圆弧半径为15mm，圆心在X0Y0，起点在X-5，终点在X5。
可以使用子程序进行深度循环加工，例如M98P2L *调用子程序。
示例代码：
```
O0001
M3S1000
G91G01X-5.F100
G03I5.X5.M30
M98P2L20
...
```
注意事项：
确保所有参数和坐标系设置正确无误。
在实际加工前，进行充分的模拟和验证，以避免编程错误。
根据具体的机床和材料特性，调整切削参数以获得最佳的加工效果。
通过以上步骤和示例代码，可以实现平面铣圆的编程。建议在实际应用中，根据具体的加工要求和机床性能，调整相关参数，以达到最佳的加工效果。