连续钻孔的编程主要依赖于所使用的数控系统及其编程语言，常见的编程格式包括G代码和M代码。以下是一些基本的编程步骤和要点：
准备工作
确定钻孔的位置、尺寸和深度。
准备好所需的刀具和工具库。
了解工件的几何形状和材料属性。
创建钻孔程序
使用数控编程软件（如UG、Mastercam、Fanuc等）创建钻孔程序。
选择编程系统和编程语言，确定坐标系和原点位置。
定义坐标系和原点
在程序中定义初始坐标系和原点，这通常是由零位块或刀具接触工件确定的位置。
刀具补偿
如果需要，在程序中添加刀具补偿，以考虑刀具的实际直径和补偿值，保证钻孔的准确尺寸。
编写钻孔指令
使用G代码编写钻孔指令，常见的钻孔指令包括G81（简单钻孔循环）、G82（循环钻孔，暂停）、G83（循环深度钻孔）等。
在钻孔指令中设置进给速度、钻孔深度、切削速度等参数。
钻孔路径
根据图纸和工艺要求，确定钻孔的路径，包括起点、终点和中间点。
保证路径避开工件边缘和其他特殊要求。
循环和循环控制
使用循环指令（如G80）控制一系列连续的钻孔操作。
确保循环钻孔的次数和步长设置正确。
优化和检查
编写完成钻孔程序后，对程序进行优化和检查，确保路径和参数的正确性。
可以使用模拟软件进行仿真，以检查和验证钻孔程序的运行情况。
调试程序
在实际设备上验证程序的正确性和准确性，进行调试。
传输NC代码至机床
将编写好的NC代码传输到机床进行加工。
示例代码
```gcode
； 钻孔程序示例
G90 ； 绝对坐标系
G17 ； 选择XY平面
G83 ； 循环钻孔
X10.0 Y5.0 Z-30.0 R2.0 F100.0 ； 钻孔起始点（X=10.0, Y=5.0, Z=-30.0）， 孔间距为2.0 mm， 进给速度为100.0 mm/min
Q3.0 ； 每次钻深3.0 mm
C180.0 ； 切入角度180度
M08 ； 开启冷却液
G80 ； 取消循环
G0Z30 ； 刀具退回至安全位置
M30 ； 结束程序
```
建议
在编程前，务必仔细检查图纸和工艺要求，确保所有参数设置正确无误。
使用合适的编程软件和工具，可以提高编程效率和准确性。
在实际加工前，进行充分的仿真和测试，确保程序在实际设备上的可行性。