模具编程中的余量留法需要综合考虑多个因素，包括加工面形状、加工精度要求、材料特性、设备精度以及产品要求等。以下是一些具体的留量建议：
加工面形状与规则性
对于形状规则的面，如导板、镶块安装面等，可以做一个等距离（如10-15mm）的余量偏置，然后封闭成实体。
对于需要加工的台阶直孔和尖角面，应进行填补一面化处理。
曲面和曲线的余量控制
模具型面和轮廓的余量不需要用面对余量进行控制，可以在CNC程序编制中加以控制，一般放10-12mm余量。
对于型面较大、形状起伏大的情况，可以考虑多放余量，一般可以放12mm。
材料特性
不同的材料在加工过程中所需的余量不同。金属材料通常需要较大的余量，因为它们在加工过程中可能会发生变形；而塑料材料则相对较小。机械加工通常需要较大的余量，因为需要经过多个工序；电火花加工则可以直接加工到较高的精度，因此余量可以较小。
设备精度
设备的精度直接影响到留余量的设定。如果设备加工精度较高，可以减少留余量，从而减少加工时间和成本；反之，如果设备精度较低，则需要增加余量，以确保最终的加工精度。
产品要求
不同的产品对模具的要求不同，因此留余量的设定也会有所不同。例如，如果产品需要表面探伤，余量可以放得更大，例如5到8mm，以便去除浇铸时可能存在的气孔和杂质。
加工方法
粗加工时，余量一般留0.5~1mm，半精加工应保证精加工有均匀的余量，减少提刀次数，一般留0.1~15mm。
插穿面加工应按工艺要求预留装配余量，一般为0.1~0.2mm。
其他注意事项
在编程时，需要考虑到加工过程中的稳定性，避免因刀具过长而导致加工不稳定。
对于需要火花纹理效果的部位，单边会预留更大的加工余量，即0.15mm，以便后续进行EDM纹理加工。
建议
综合考虑：在设定余量时，需要综合考虑上述所有因素，以确保最终产品的精度和表面质量。
实际测试：在实际操作中，可以通过试配和实际加工来验证余量的合理性，并根据实际情况进行调整。
数据分析：通过历史数据分析、实验数据分析和仿真数据分析等方法，可以得到更加准确和可靠的留余量数据。
希望这些建议能帮助你更好地在模具编程中留出合理的余量。