自动钻孔机的编程可以通过以下步骤进行：
设置工件坐标系
根据实际工件的坐标系，设定钻孔机的坐标系。这通常涉及到选择合适的坐标系原点和坐标轴方向，以便于编程和加工。
编写钻孔程序
根据钻孔要求，编写钻孔程序。这包括钻头的长度、深度、钻孔位置、钻孔次序等。程序中需要详细说明每个孔的位置和所需的加工参数。
调试程序
在机床上进行程序调试，验证程序的正确性和可行性。这包括检查刀具的移动路径、速度、深度等参数，并进行必要的优化和改进。
保存程序
将编写好的程序保存在机床控制系统中，以备下次使用。这样可以避免每次加工前都需要重新编程，提高工作效率。
使用G代码和M代码
G代码是数控编程的主要指令，用于控制钻孔机的移动、定位、速度和加工等操作。M代码用于控制钻孔机的辅助功能，例如开启和关闭冷却系统、启动和停止主轴等。
考虑机床限制
在编写G代码程序时，需要考虑到钻孔机的物理限制，如最大行程、最大转速等，以确保钻孔操作的安全和准确性。
导入CAD文件
将设计好的CAD图纸导入到钻孔机的控制系统中，这样钻孔机就能够根据CAD图纸进行钻孔操作，提高编程的准确性和效率。
使用编程软件
可以使用计算机辅助制造（CAM）软件来自动生成数控程序。这些软件可以根据用户输入的参数自动生成钻孔程序，节省编程时间并提高精度。
编程模块
某些钻孔机配备有编程模块，这些模块可以嵌入到钻孔机的控制系统中，通过编程指令来控制钻孔机的运行，实现自动化和精确的钻孔操作。
通过以上步骤，可以实现自动钻孔机的编程，从而提高加工效率和精度。建议在实际操作前，仔细阅读钻孔机的用户手册和相关编程指南，以确保编程过程顺畅。