在车床编程中，计算刀R（刀尖半径）通常涉及以下几种情况：
倒外圆角
当进行倒外圆角编程时（完全相切，1/4圆角的情况），刀R的计算方法是：R = 刀尖半径 + 刀具半径。例如，如果刀尖半径是1.2，刀具半径是2，则R = 1.2 + 2 = 3.2。在编程时，按R3.2输入，Z向和X向的距离也按3.2编程。
内圆角
对于内圆角，刀R的计算方法是：R = 刀具半径 - 刀尖半径。例如，如果刀尖半径是1.2，刀具半径是2，则R = 2 - 1.2 = 0.8。在编程时，按R0.8输入。
刀具半径补偿
在某些情况下，可能需要考虑刀具半径的补偿值。此时，R角的计算公式为：R角 = （刀具半径 + 刀具补偿值） - 直线段长度 * tan（夹角/2）。这里，刀具半径是实际刀具的半径大小，刀具补偿值是数控系统中设置的补偿参数，直线段长度是在加工中设置的直线段的长度，夹角是两个相邻直线段之间的夹角。
特殊加工情况
对于锥度螺纹的R值，计算公式为：R = 最大径的螺纹牙底尺寸 - 最小径螺纹圆尺寸 / 2。R的正负值决定了刀具走向。
刀尖坐标计算
在编程中，有时需要计算刀尖的坐标位置。对于内圆切削，刀尖坐标可以表示为：X = R * cos（A）, Y = R * sin（A），其中R为内圆半径，A为角度。对于外圆切削，刀尖坐标可以表示为：X = R * cos（A）, Y = R * sin（A），其中R为外圆半径，A为角度。对于平面车削，刀尖坐标可以表示为：X = R * cos（A） + L * sin（B）, Y = R * sin（A） – L * cos（B），其中R为偏置半径，A为主轴转角，L为偏置距离，B为刀具夹角。
建议
在实际编程过程中，建议根据具体的加工要求和刀具尺寸进行计算，以确保加工精度和效率。
如果图纸上已经标出了R值，可以直接使用图纸上的尺寸，无需进行额外计算。
对于复杂的加工情况，建议使用数控系统的刀具补偿功能，以确保加工的准确性和一致性。