注塑编程实例分析通常包括以下几个步骤：
塑件的工艺性分析
尺寸精度分析：确定塑件的尺寸精度要求，所有尺寸均为自由尺寸，按MT5查取公差。
浇注系统与排气系统：确定浇注系统的类型和尺寸，以及排气系统的设计。
推出方式：选择合适的推出方式，如顶杆顶出、侧抽芯等。
侧凹部分的处理方式：确定侧凹部分的处理方法，如滑块、斜顶等。
模具加热与冷却方式：选择合适的加热和冷却方式，如热水管、冷却管等。
成型零件的结构形式：确定型芯和型腔的结构形式，如整体式或组合式结构。
模具设计的有关计算
型芯和型腔工作尺寸的计算：根据塑件尺寸和公差要求，计算型芯和型腔的工作尺寸。
侧壁厚度与底板厚度的计算：根据塑件的强度和精度要求，计算侧壁和底板的厚度。
斜导柱等侧抽芯有关计算：计算斜导柱的长度、角度等参数，确保侧抽芯的顺畅进行。
冷却与加热系统有关计算：计算冷却管的长度、直径等参数，确保模具的加热和冷却效果。
绘制模具结构草图
前段：绘制喷嘴、模具温度、螺杆转速等参数。
后处理：确定后处理方法，如红外线灯、鼓风烘箱的温度和时间。
注射压力：填写模塑成型工艺卡，明确注射压力等参数。
注射模的结构设计
型芯型腔结构：根据塑件形状和尺寸，选择合适的型芯和型腔结构，如整体式或组合式结构。
镶件设计：考虑使用镶件来简化模具结构，提高生产效率。
顶出系统设计：设计顶杆的位置和数量，确保产品顺利顶出。
实例分析：电风扇调速器分模过程
产品初始化
使用注塑模向导，选择项目初始化，加载产品文件。
选择塑料材料为PS。
确定模具坐标
打开模具CSYS控制面板，确定模具坐标系。
创建工件
打开工件控制面板，创建工件，并确定工件尺寸。
型腔布局
打开型腔布局控制面板，选择型腔数，并将模具坐标放置在工件的正中心。
补孔
使用模具工具控制面板，进行补孔操作。
结论
通过以上步骤，可以完成注塑编程实例分析。每个步骤都需要仔细考虑和计算，以确保模具设计和生产的顺利进行。实际应用中，可能还需要根据具体情况进行调整和优化。