数控手动刀头的编程流程一般包括以下步骤：
准备工作
对加工零件进行分析和理解，确定加工过程中所需的刀具、工件坐标系、切削参数等信息。
选择坐标系
确定数控机床的工件坐标系，即确定工件的参考点和坐标轴的方向。常用的方法有工件边界法、工件原点法和基准点法等。
确定刀具路径
根据加工零件的几何形状和加工要求，确定刀具的移动路径。这包括确定刀具的起点、终点和中间点，以及刀具在不同点之间的路径。
编写程序
根据确定的刀具路径，逐步编写数控程序。数控程序通常由一系列指令组成，包括进给速度、刀具半径补偿、切削深度等指令。
检查程序
编写完数控程序后，需要对程序进行检查，确保程序的正确性和合理性。这包括检查刀具路径是否与加工要求相符，是否有冲突等。
调试程序
在实际加工之前，需要将编写好的程序加载到数控机床上进行调试。通过模拟运行程序，检查刀具路径是否正确，是否有误差等。
加工验证
在完成调试后，可以进行实际的加工验证。通过运行程序，观察加工过程中刀具的运动轨迹和加工结果，检查是否符合要求。
优化调整
根据加工验证的结果，可以对程序进行优化和调整。如需要调整刀具路径、切削参数等，以获得更好的加工效果。
示例编程指令
```gcode
； 设置工件坐标系（假设工件原点在机床原点）
G90
； 设置刀具坐标系（假设刀具长度为10mm）
G54
； 设置进给速度（假设为100mm/min）
F100
； 设置切削速度（假设为5000mm/min）
S500
； 编写直线切割指令
G0 X100 Y100
G1 Z10
； 结束切割
G0 X200 Y200
M02
```
在这个示例中：
`G90`：设置工件坐标系为绝对坐标系。
`G54`：设置刀具坐标系，这里假设刀具长度为10mm。
`F100`：设置进给速度为100mm/min。
`S500`：设置切削速度为5000mm/min。
`G0 X100 Y100`：移动刀具到X100 Y100位置。
`G1 Z10`：开始切割，Z轴下切10mm。
`G0 X200 Y200`：移动刀具到X200 Y200位置，结束切割。
`M02`：程序结束，准备下一次加工。
通过以上步骤和示例代码，可以完成数控手动刀头的编程。实际编程过程中，需要根据具体的加工要求和机床特性进行调整和优化。