单刃铣螺纹的编程方法可以分为以下几个步骤：
选择编程方式
直角坐标系：适用于简单螺纹的加工，编程直观，但灵活性较差。
极坐标系：适用于复杂螺纹的加工，能够更精确地控制刀具路径。
轮廓编程：适用于需要高精度加工的螺纹，能够处理复杂的轮廓形状。
确定运动方式
直线插补：适用于普通螺纹的加工，编程简单，但效率较低。
圆弧插补：适用于需要圆弧过渡的螺纹，能够提高加工精度和表面质量。
编写子程序
通过螺旋式下刀的方法加工内孔或圆柱类工件，将一个导程的螺旋线编成一个子程序，通过反复调用该螺旋线子程序进行加工，即可完成整个螺纹的铣削加工。例如，调用子程序 O100，调用次数 16 次，每次在Z轴方向向下移动2mm。
定义螺纹参数
包括螺距、螺旋角、锥度等，这些参数可以根据需要进行调整。
定义切削工具参数
包括刀具半径、切削速度、进给速度等，这些参数会影响加工效率和螺纹质量。
计算切削路径和切削深度
根据螺纹参数和切削工具参数，计算出切削路径和切削深度。例如，切削路径为螺旋线，深度为每次进给0.5mm。
编写G代码
将切削路径和切削深度编写成G代码，上传到数控机床中进行加工。例如，G01 X0 Y0 Z0 F200； G01 Z-0.5； G02 X10 Y0 Z-1.5 I0 J0 K-0.26； G01 Z-2； 等等。
模拟铣削过程
使用UG等软件模拟铣削过程，检查加工路径是否合理，是否存在干涉等问题。
导出NC程序
将加工路径转换成机床可识别的NC代码，进行实际加工。
示例编程
```g
； 主程序
O0002；
T2； （2号刀具为16mm的螺纹铣刀）
G80G40G69； （取消固定循环、半径补偿和旋转指令）
G90G54G00X0Y0M03S1800； （程序初始化）
； （2号刀具长度补偿）
； 快速移动点定位
G01Z0F50； （工进到Z0）
D02=Rprg； （螺纹铣刀的圆角半径编程值，在0A段建立刀补）
； 圆弧导入 R10
M98P200L14； （调用子程序 O200，调用次数 14 次）
； 圆弧导出 R10
M05； （主轴停止）
M30； （程序结束并返回程序头）
```
建议
在编程前，务必仔细检查螺纹参数和切削工具参数，确保它们符合加工要求。
使用专业的数控编程软件，如UG、CAD等，可以提高编程效率和准确性。
在实际加工前，进行模拟加工，确保加工路径合理，避免干涉和错误。