数控矩形槽的编程可以通过以下步骤进行：
设定初始位置
确定矩形铣槽的起点位置和加工方向。通常，初始位置可以通过G92指令进行设定。
设定切削参数
根据具体的加工要求，设定合适的切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。这些参数可以通过G代码进行设定。
设定刀具半径
根据所使用的刀具，设定刀具的半径值。可以使用G41/G42指令进行设定，并通过H指令指定刀具编号。
设定铣槽尺寸
根据加工要求，设定矩形铣槽的尺寸。可以使用G90指令将坐标系设定为绝对坐标，并通过X、Y指令设定铣槽的起点位置。
开始铣槽循环
通过使用G01指令，以设定的切削参数和铣槽尺寸进行循环加工。在每个循环中，X、Y指令根据铣槽的尺寸设定进行更新。
结束铣槽循环
当铣槽的尺寸达到设定值时，可以使用M00或M02指令结束循环加工。同时，需要设定好刀具的安全位置，以避免刀具与工件发生碰撞。
示例程序段
```gcode
； 初始化
G90 ； 设置坐标系为绝对坐标
G92 X0 Y0 ； 将起点设置在工件原点
； 设定切削参数
S1000 ； 切削速度 1000 RPM
F500 ； 进给速度 500 mm/min
； 设定刀具半径
G41 X0 Y0 Z5 ； 刀具半径补偿，半径为5mm
； 循环加工矩形槽
N10 G01 X0 Y0 Z-10 ； 从起点开始，向下切10mm
N20 G01 X100 Y0 Z-10 ； 沿X方向切100mm
N30 G01 X100 Y50 Z-10 ； 沿Y方向切50mm
N40 G01 X0 Y50 Z-10 ； 沿X方向切50mm
N50 G01 X0 Y0 Z0 ； 回到起点
； 结束循环加工
M00 ； 停止加工
```
注意事项
确保刀具半径和切削参数与实际加工条件相符，以避免加工错误。
在编程过程中，注意刀具的起始位置和结束位置，确保不会发生碰撞。
根据具体的加工要求，可能需要调整切削深度和进给速度，以达到最佳的加工效果和表面质量。
通过以上步骤和示例程序段，可以实现数控矩形槽的精确编程和加工。