铣削加工孔的编程方法主要有以下几种：
手动编程
操作方式：操作员根据加工要求，在机床操作面板上通过手动输入指令，逐步完成铣孔工艺的编程。
优点：灵活性高，适用于小批量、多品种的加工任务。
缺点：需要操作员具备较高的加工技能和经验，对于复杂的加工工艺，编写时间较长，容易出错。
自动编程
常规自动编程：使用编程软件，通过输入加工参数和几何参数，由软件自动生成加工程序。
CAD/CAM自动编程：借助CAD软件和CAM软件，通过绘制或导入CAD图形，进行加工路径规划和切削参数设定，最后生成加工程序。
优点：处理能力强，可以处理各种复杂的工艺要求，减少人工干预，提高加工的稳定性和精度。
缺点：需要具备CAD和CAM软件的使用技能，且软件价格较高。
数控编程（G代码编程）
编程语言：常用的数控编程语言包括G代码和M代码。G代码用于控制铣削运动轨迹、进给速度等参数，M代码用于控制机床开关、冷却液等辅助功能。
示例：
```
G90 M3 S1000
G54
G0 X0 Y0 Z0
G43 H1 Z100
G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200
```
基准点编程
方法：通过指定基准点，进行孔的位置和尺寸的编程。
G81固定循环编程方法
适用：适用于单个孔的铣削。通过指定孔的位置、尺寸和加工深度，以及铣削进给速度等参数来实现铣孔加工。
示例：
```
G90 M3 S1000
G54
G0 X0 Y0 Z0
G43 H1 Z100
G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200
```
子程序编程方法
适用：适用于多个孔的铣削。通过编写子程序来实现多个孔的铣削，简化编程过程。
示例：
```
O0001
G90 M3 S1000
G54
G0 X0 Y0 Z0
G43 H1 Z100
M98 P100 L5 N100
G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200
```
刀具轨迹编程方法
方法：根据刀具的轨迹进行编程，适用于复杂的孔形加工。
点位法编程
方法：通过指定每个孔的坐标位置，分别进行插补移动，实现铣孔操作。
固定循环编程
适用：对于重复出现的孔洞，可以使用固定循环编程，提高编程效率。
宏编程
方法：自定义编程方法，通过定义可复用的程序段，提高编程效率。
脉冲编程法
方法：将铣孔过程划分为多个离散的脉冲信号，通过控制每个脉冲的频率、宽度和时间间隔，实现机床的运动控制。
建议
选择合适的编程方法：根据加工要求、工件复杂度和批量大小选择合适的编程方法。
使用专业的编程软件：如UG、CAD/CAM等，可以提高编程效率和精度。
充分准备和调试：在实际操作前，进行充分的程序调试和优化，确保程序的正确性和稳定性。
遵守安全规范：在进行铣孔加工时，务必遵守相关安全措施和操作规范，确保人员和设备的安全。