车内孔槽的编程主要涉及使用数控（Numerical Control， 简称NC）编程技术，通过编写G代码和M代码来控制车床的加工过程。以下是车内孔槽编程的一般步骤和要点：
确定内孔的位置和尺寸
通过图纸或其他方式获取内孔的直径、深度、孔位坐标等信息。
选择合适的刀具
根据内孔的尺寸、切削深度、切削力、刀具保持度等因素选择合适的刀具。
确定切削速度和进给速度
切削速度是指刀具与工件的相对运动速度。
进给速度是指切削刃沿轴向的运动速度。
编写数控程序
根据内孔的轮廓形状和机床的运动方式，编写相应的G代码和M代码。
常用的G代码包括：
G00（快速定位）
G01（直线插补）
G02（顺时针圆弧插补）
G03（逆时针圆弧插补）
常用的M代码包括：
M03（启动主轴的正转）
M04（启动主轴的反转）
M05（停止主轴）
M08（冷却液开启）
M09（冷却液关闭）
设定刀具和参数
根据编写好的数控程序，设定刀具的刀尖半径、辅助功能等。
进行切削加工
将编写好的数控程序导入机床控制系统，进行切削加工。
示例编程格式
G74/G84编程格式（适用于单个深度的孔加工）
```
G74 X__ Z__ R__ Q__ P__ F__
```
X：孔的终点横向坐标
Z：孔的终点纵向坐标
R：孔的切入平面半径
Q：每次切削的深度
P：切削的次数
F：进给速度
G75编程格式（适用于多个深度的孔加工）
```
G75 I__ J__ K__ R__ Q__ P__ F__
```
I：孔的初始横向坐标
J：孔的初始纵向坐标
K：孔的初始深度
R：孔的切入平面半径
Q：每次切削的深度增量
P：切削的次数
F：进给速度
示例程序
```
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G00 X80 Z80 （到程序起点或换刀点位置）
N3 M03 S400 （主轴以400r/min 正转）
N4 X6 Z5 （到循环起点位置）
G74 X100 Z20 R5 Q1.5 P5 F10
```
在这个示例中：
X100：孔的终点横向坐标
Z20：孔的终点纵向坐标
R5：孔的切入平面半径
Q1.5：每次切削的深度
P5：切削的次数
F10：进给速度
通过以上步骤和示例，你可以根据具体需求编写出适合的车内孔槽编程程序。