数控车床编程数字主要涉及以下几个方面：
坐标轴数字
使用X、Y、Z来表示三个坐标轴，分别对应机床的横向、纵向和进给轴。这些数字代表刀具在工件上的位置移动和切削深度。
刀具半径和长度数字
设置刀具的半径和长度，这些数字影响加工结果和精度。
插补数字
用于生成刀具轨迹，例如G01代表直线插补，G02和G03代表圆弧插补。
运动速度数字
包括机床的进给速度和主轴转速，通过调整这些数字可以控制加工过程中的速度和效率。
循环数字
用于重复执行某一段程序，例如G81表示钻孔循环，G83表示深孔钻削循环。
其他指令和参数
如M代码用于控制机床的辅助功能，如主轴转速、冷却液开关、进给速度等。
编程格式示例
一个简单的数控车床程序示例：
```
O0005
程序号
N10 T0101 ； 选择刀具
N20 G00 X40 Z3 ； 移动到起始位置
S400 ； 设置进给速度
M03 ； 主轴转速
N30 G01 X30 Z-30 F0.2 ； 直线插补
N40 G00 X27
N50 G00 X70 Z50
N60 M05 ； 冷却液开关
N70 M30 ； 程序结束
```
编程步骤
确定工件的几何信息：
了解工件的尺寸、形状和加工要求。
选择合适的加工工艺：
根据工件的几何特征和加工要求，选择适合的刀具、切削参数和加工顺序。
建立坐标系：
确定数控机床的坐标系，并将工件的几何信息转化为相对于坐标系的坐标点。
编写数控程序：
根据工件的几何信息和加工工艺，编写数控程序，包括G代码和M代码。
模拟和验证：
使用数控仿真软件对编写的数控程序进行模拟和验证，确保程序的正确性和可靠性。
加工调试：
将编写好的数控程序加载到数控机床中，进行加工调试，根据实际情况对程序进行微调和优化。
实际加工：
经过调试和验证后，开始实际的加工过程，监控加工状态，及时处理异常情况。
通过以上步骤和示例，可以更好地理解和掌握数控车床的编程数字及其使用方法。