数控小铣刀片的编程主要涉及以下几个步骤：
确定切削轨迹和切削参数
切削轨迹包括工件上切削的路径、起点和终点等信息。
切削参数包括切削速度、进给速度、进给深度、刀具半径等。
选择合适的切削工艺
根据工件材料的性质和要求，确定合适的切削速度、进给速度、切削深度等参数。
选择合适的刀具类型和刀具刃数。
数学计算和几何推导
通过计算和推导，确定铣刀在工件上的切削轨迹和刀具轨迹。
考虑刀具半径补偿、刀具平面磨损和刀具破损等因素，进行相应的修正和调整。
代码编写和输入
根据确定的切削轨迹、切削参数和切削工艺，编写相应的刀具运动指令和切削参数指令。
将编写的程序输入到数控铣床的控制系统中。
编程语言
数控铣刀编程通常使用以下编程语言：
G代码（G-code）：一种机器指令语言，用于控制刀具移动的轨迹、速度、进给量等。
M代码（M-code）：用于控制辅助功能，如刀具的启动、停止、冷却等。
编程方式
手动编程：操作员根据加工零件的图纸和工艺要求，手动编写数控程序。手动编程的优点是灵活性高，适用于小批量生产和复杂零件加工，但需要操作员具备较高的技术水平和经验，编写过程繁琐且容易出错。
自动编程：利用计算机辅助设计（CAD）软件和计算机辅助制造（CAM）软件，自动生成数控程序。自动编程的优点是快速、高效，减少了操作员的工作量和编程错误的可能性，适用于大批量生产和相对简单的零件加工。但自动编程需要投入较高的软件和设备资源，并且对操作员的技术要求也较高。
常见编程方式
手动编程
确定机床坐标系和工件坐标系。
分析工件的几何特征和加工要求，确定切削刀具、切削参数和切削路径。
根据切削路径和切削参数，编写数控程序。
调试和优化数控程序，确保加工质量和效率。
自动编程
利用CAD软件绘制工件的几何模型。
利用CAM软件进行加工工艺规划，包括刀具路径、切削参数和工艺参数等。
CAM软件根据工艺规划自动生成数控程序。
调试和优化自动生成的数控程序。
通过以上步骤和方式，可以实现数控小铣刀片的高效编程和加工。建议根据具体零件的复杂程度和生产需求，选择合适的编程方式，以确保加工质量和效率。