圆周孔攻丝的编程方法可以分为以下几个步骤：
定义孔的几何参数
确定孔的直径、位置和深度。
这些参数可以通过CAD软件设计并导入到CAM软件中。
选择刀具和切削参数
根据孔的直径和深度选择合适的刀具，如钻头、铰刀或镗刀。
确定切削速度、进给速度和切削深度，以保证加工质量和效率。
编写孔加工循环
对于钻孔操作，可以使用G81循环，其格式为G81 X… Y… Z… R… F…，其中X、Y和Z表示孔的中心坐标，R表示孔的半径，F表示进给速度。
对于铰孔和镗孔操作，可以使用G76循环，其格式为G76 X… Y… Z… P… Q… R… F…，其中P和Q分别表示孔的直径和深度，R表示每次进给的深度，F表示进给速度。
定位和安全平面设置
确定加工起点的位置，并设置安全平面，以避免刀具与工件发生碰撞。
安全平面通常设置在距离工件表面一定距离的位置。
模拟和验证
使用CAM软件进行模拟和验证，确保编程的准确性和可靠性。
模拟可以帮助检查刀具路径是否正确，避免碰撞和误操作。
使用G代码和M代码编程
在加工界面中，选择相应的G代码和M代码来控制加工过程。
常用的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）和G03（逆时针圆弧插补）等。
具体系统参数设置
根据不同的机床操作系统（如三菱、法兰克等），设置合适的转速和进给率。
参数设置会因材料、机床转速等因素而有所不同。
示例程序（以三菱850机床为例）
创建刀具
进入加工模块，创建丝锥，输入丝锥直径规格和刃数。
创建工序
指定孔，一般用圆弧中心选孔。
选用之前创建的丝锥。
循环类型和参数设置
选择标准攻丝，设置最小安全距离为10.0以上。
编辑参数，设置攻丝深度比底孔直身深度浅1到2个牙距。
设置转速，每齿进给设为牙距。
生成和后处理NC程序
生成程序并进行后处理，检查NC程序，做必要的编辑，例如增加内冷代码或刚性攻丝代码M29等。
通过以上步骤，可以完成圆周孔攻丝的编程。建议在实际应用中根据具体的机床系统和材料特性调整参数，以确保加工效果和效率。