数控车床镗孔小刀的编程主要包括以下几个步骤：
确定工件的尺寸和孔的位置
根据工程图纸或工件要求确定工件上孔的位置和尺寸。
选择合适的刀具
根据孔的尺寸和加工要求选择合适的镗刀刀具，如单刃镗刀、双刃镗刀或多刃镗刀。
设置刀具参数
根据所选刀具的具体参数，设置刀具的进给速度、主轴转速、切削深度等参数。
编写编程代码
根据工件的几何形状和孔的位置，编写相应的镗刀编程代码。编程代码一般使用G代码和M代码来描述刀具的运动轨迹和加工参数。
载入编程代码
将编写好的编程代码通过数控系统的输入方式载入到数控机床中。
检查刀具路径
在开始加工之前，通过数控系统的模拟功能，检查刀具的运动路径是否正确，以避免刀具与工件碰撞。
开始加工
确认刀具路径无误后，启动数控机床，开始进行镗刀加工。
监控加工过程
在加工过程中，及时监控切削情况和刀具磨损情况，根据需要进行刀具更换或调整。
完成加工
当所有的孔都加工完成后，停止数控机床，检查加工质量，确认无误后即可完成镗刀加工。
示例编程代码
```plaintext
% 程序开头
% 设置编程单位、坐标系设定、刀具长度补偿等
% 设置起始点，确定加工坐标原点和工件参考点的位置
N01 G50 X150. Z200.
N02 M03 S800 T0101
N03 G00 X55. Z2.0
N04 G01 X0 F0.4
N05 G00 Z2.0
N06 X50.
N07 G01 Z-73. F0.4
N08 G00 X52. Z2.0
N09 X40.
N10 G01 Z-146. F0.3
N11 M05
N12 M30
```
解释
N01 G50 X150. Z200.：
设置工件坐标系，将工件原点移动到X150. Z200.位置。
N02 M03 S800 T0101：
启动主轴，设置主轴转速为800转/分钟，选择刀具T0101（假设为φ16mm镗刀）。
N03 G00 X55. Z2.0：
将刀具移动到X55. Z2.0位置，准备开始镗孔。
N04 G01 X0 F0.4：
开始镗孔，X轴移动到0位置，进给速度为0.4mm/min。
N05 G00 Z2.0：
将刀具抬起，Z轴移动到2.0mm位置。
N06 X50.：
X轴移动到50.0mm位置。
N07 G01 Z-73. F0.4：
继续镗孔，Z轴移动到-73.0mm位置，进给速度仍为0.4mm/min。
N08 G00 X52. Z2.0：
将刀具抬起，X轴移动到52.0mm位置，Z轴移动到2.0mm位置。
N09 X40.：
X轴移动到40.0mm位置。
N10 G01 Z-146. F0.3：
继续镗孔，Z轴移动到-146.0mm位置，进给速度为0.3mm/min。
N11 M05：
停止主轴。
N12 M30：
程序结束。
通过以上步骤和示例代码，可以实现数控车床镗孔小刀的编程。请根据实际情况调整刀具参数和加工路径，