使用宏程序铣平面的步骤如下：
确定铣削区域坐标范围
设置初始切削深度和铣削方向。
设定加工参数
设定铣削工具的加工参数，例如进给速度、转速等。
编写G代码
实现平面铣削的路径，一般采用G01直线插补和G02/G03圆弧插补指令进行铣削轨迹的控制。
运行宏程序
启动铣削过程，注意不同的铣床类型和工件材料可能需要不同的加工参数和切削策略，在编写宏程序之前需要充分了解所使用的设备和工件材料，并进行相应的调整。
示例程序段
```gcode
； 宏程序：铣平面
； 参数：
； 1 - 刀具直径
； 2 - 工件长度
； 3 - 工件宽度
； 4 - 待加工厚度
； 5 - 每次切削厚度
； 6 - 进给量
； 7 - 转速
； 设置初始参数
G90 ； 绝对坐标系
G54 ； 设置工件原点为G54
M06 ； 工具长度补偿
； 定义刀具直径和工件尺寸
1 = 12 ； 刀具直径为12mm
2 = 500 ； 工件长度为500mm
3 = 500 ； 工件宽度为500mm
4 = 200 ； 待加工厚度为200mm
5 = 25 ； 每次切削厚度为25mm
6 = 100 ； 进给量为100mm/min
7 = 1500 ； 转速为1500rpm
； 设置起刀点
M5 ； 刀具抬起
G00 X0 Y0 Z10 ； 移动到起始位置
； 循环铣削平面
WHILE [4 GT 0] DO
G1 X-2 F6 ； 沿X方向铣削
G1 Y-3 F6 ； 沿Y方向铣削
G1 Z-5 ； 刀具下降
G1 Z+5 ； 刀具抬起
4 = 4 - 5 ； 减少待加工厚度
ENDW
； 结束程序
M30 ； 程序结束
```
注意事项
设备兼容性：
不同的铣床类型和控制系统可能需要调整宏程序中的参数和指令。
刀具选择：
根据工件材料和加工要求选择合适的刀具类型和尺寸。
切削参数：
合理设定切削速度、进给速度和切削深度，以达到所需的加工质量和效率。
程序调试：
编写完成后，需要对宏程序进行调试和优化，确保程序能够正确执行。
通过以上步骤和示例程序，可以实现平面铣削的自动化加工。建议在实际应用中根据具体情况进行调整，以达到最佳的加工效果。