数控车床手工编程技巧主要包括以下几个方面：
分析零件图样，正确选择程序原点
选择工件上的一点作为数控程序原点，并以此为原点建立一个工件坐标系。
程序原点的选择要尽量满足程序编制简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件。
通常将程序原点设定在工件轴线与工件前端面、后端面、卡爪前端面的交点上，使编程基准与设计、装配基准重合。
合理选择进给路线
尽量缩短进给路线，减少空走刀行程，提高生产效率。
巧用起刀点，使起刀点尽量靠近工件，减少空走刀行程。
在编制复杂轮廓的加工程序时，合理安排“回零”路线，使前一刀的终点与后一刀的起点间的距离尽量短，或者为零。
粗加工或半精加工时，毛坯余量较大，应采用合适的循环加工方式，采取最短的切削进给路线。
合理调用G命令使程序段最少
按照每个单独的几何要素（即直线、斜线和圆弧等）分别编制出相应的加工程序，减少程序段数目和编制程序工作量。
对于图形一样、尺寸不同或工艺路径一样、只是位置数据不同的系列零件，可以采用宏指令编程，精简程序量。
优化参数，平衡刀具负荷，减少刀具磨损
根据零件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求等，选择合适的切削参数，如进给速度、切削深度、切削速度等。
合理设置切削参数可以保证加工质量和效率，减少刀具磨损和工件变形等问题。
使用宏指令和子程序
将一系列的指令组合成一个独立的程序段，方便重复使用和管理。
编写自己的宏指令和子程序，提高编程的效率和可维护性。
注意刀具半径补偿
合理设置刀具半径补偿，可以实现工件轮廓的精确加工。
了解刀具半径补偿的原理和使用方法，并在编程中正确设置和调用刀具半径补偿。
考虑切削参数
在编程过程中，需要考虑切削参数，如进给速度、切削深度、切削速度等。
合理设置切削参数可以保证加工质量和效率，减少刀具磨损和工件变形等问题。
模拟软件实践
使用模拟软件（如“斯沃数控仿真”或“手机版数控车模拟软件”）模拟真实车床操作环境，绘制零件轮廓、设置刀具参数、编写程序，并运行看走刀轨迹。
通过反复调试程序，优化进给、转速，增强信心。
投身车间实操
在师傅指导下，从小零件加工起步，将虚拟代码敲入机床控制器，观察切削声音、铁屑形态，总结实际与模拟差异。
多练复杂零件，不断积累工艺经验，逐步成长为数控车编程高手。
通过以上技巧，可以提高数控车床手工编程的准确性和效率，确保加工出符合图纸要求的合格工件。