机床编程的数据主要来源于以下几个方面：
机床坐标系
定义了机床运动的基准坐标系，通常包括X、Y、Z三个方向的坐标轴。
包括原点、坐标轴方向和单位等参数。
切削速度
指的是工具在加工过程中与工件接触的线速度。
需要根据不同的材料和刀具进行合理选择和设置。
进给速度
指的是工具在加工过程中每单位时间内移动的距离。
进给速度的设置决定了加工过程中工具的运动速度。
刀具半径补偿
根据刀具的实际几何形状进行修正的参数。
在编程过程中需要根据刀具的半径进行合理的补偿，以保证加工精度。
切削深度和进给量
切削深度是指每次刀具与工件接触时切削的深度。
进给量是指每次刀具移动的距离。
其他参数
可能还包括主轴转速、刀具位置、加工参数等，这些参数共同决定了加工过程的各个方面。
数据输入方式
编程数据通常以编程语言的形式编写，并通过计算机或控制器输入到机床中。常见的编程语言包括G代码和M代码等。这些代码描述了机床需要执行的加工操作和运动轨迹，由专门的CAM软件生成，并通过连接电脑和机床进行传输。
数控系统的作用
数控系统（Numerical Control System， 简称CNC系统）是一种能够自动控制机床运动的电子设备。它可以根据预先输入的编程代码来指导机床进行加工操作。CNC系统通过内置的控制算法和电路，将编程代码转化为电信号，通过电气元件控制机床的各个运动轴，从而实现精确的加工操作。
反馈与调整
CNC系统还具有反馈功能，能够实时监测机床的运动状态和加工过程。通过传感器和编码器等装置，CNC系统可以获取机床的位置、速度、力度等信息，并与编程代码进行比对。这个系统能够将编程代码转化为机床的运动指令，并实时监测和调整加工过程，确保加工的高精度和效率。
结论
机床编程的数据来源于多个方面，包括机床坐标系、切削速度、进给速度、刀具半径补偿、切削深度和进给量等。这些数据通过编程语言编写，并通过计算机或控制器输入到机床的数控系统中，最终控制机床按照预先设定的程序自动进行加工操作。