双头数控车在对刀时，主要目的是确定程序原点的位置，以便在加工过程中能够准确地定位工件。以下是一些常用的对刀方法：
手动对刀
测量工件直径：首先测量工件的直径得到数值X1。
移动刀尖：旋转主轴，将刀尖移动至测量位置。
输入补偿值：在刀具参数中输入X1+0.2（根据具体系统可能有所不同），Z方向对刀方式保持不变。
运行程序：执行程序进行加工，由于对刀过程中放大了测量尺寸，最终零件尺寸也会被放大。
测量零件尺寸：使用千分尺测量零件直径，得到X2。
补偿差值：用X2减去零件标注尺寸（有公差要求的取公差中间值），将差值通过“+输入”方式补偿到对应补偿号中。
自动对刀
使用Taabb方式：在程序中使用Taabb方式建立工件坐标系，可以为同一把刀建立不同的坐标系（如T0101, T0102, T0103等），以加工不同长度的工件，程序稍加调整而不用重新对刀。
刀号与刀偏
刀号：例如T0101，前一个01表示刀位，后一个01表示刀偏。
刀偏设置：T0101后面01不是定死的，可以用T0105、T0106等，数控中一般有32个刀偏号可用。例如，一号刀位两个刀尖，T0101对应刀偏上对刀，T0105对应另一个刀偏上对刀。
使用外园车刀
试车外园：先用外园车刀试车一个外园，记住当前X坐标，并测量外园直径。
输入X坐标差值：用X坐标减去外园直径，将所得值输入offset界面的几何形状X值里。
试车外园端面：用外园车刀试车一个外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。
使用MDI设定坐标系
设定工件坐标系：在程序中G50之后指定一个值来设定工件坐标系。
移动刀具：对刀后需将刀具上的点（如刀尖）移动到G50设定的坐标位置才能加工。
设定多个坐标系：可以使用MDI设定六个坐标系（G54~G59），这些坐标系可以通过外部工件零点偏移值或工件零点偏移值来修改。
建议在实际应用中，根据具体的数控系统和加工需求选择合适的对刀方法，以确保对刀的准确性和效率。