确定工件和螺纹参数
确定工件的直径、长度以及螺纹的规格（如螺距、公称直径等）。
刀具选择
根据工件材料、螺纹类型以及加工要求，选择合适的切削刀具。刀具的选择要考虑到刀具的尺寸、材质和刃磨状态等因素。
坐标系设定
确定工件的坐标系，并将其与机床坐标系建立关系。一般而言，工件的中心线与机床的Z轴平行，螺纹方向与机床的X轴平行。
切削路径规划
根据螺纹的类型和加工要求，规划切削路径。双头螺纹的编程格式通常采用G92指令来定义两个螺纹的起始点坐标，然后使用G32指令进行双头螺纹的切削。
螺纹切削参数设置
根据工件和刀具的特性，设置合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。这些参数的选择要考虑到螺纹的材料、硬度以及机床的性能。
编写NC程序
根据以上步骤确定的参数，编写符合机床控制系统要求的NC程序。在程序中，需要包含切削路径、切削参数、刀具补偿、进给速度等指令。
仿真验证
在进行实际加工之前，使用仿真软件对编写的NC程序进行验证。通过仿真可以检查程序是否存在错误、切削路径是否正确，以及切削过程是否满足要求。
加工
将编写的NC程序加载到数控机床中进行加工。在实际操作中，需要根据具体的机床和编程软件进行相应的参数设置，并进行刀具路径的优化，以提高加工效率和质量。
示例代码
```nc
； 使用G92指令定义第一个螺纹的起始点坐标
G92 X0 Y0 Z0 F2.5；
； 使用G32指令进行第一个螺纹的切削
G32 X10 Z5 F2.5；
； 使用G92指令定义第二个螺纹的起始点坐标
G92 X0 Y0 Z0 F2.5；
； 使用G32指令进行第二个螺纹的切削
G32 X10 Z10 F2.5；
```
在这个示例中，`X0 Y0 Z0`是第一个螺纹的起始点坐标，`X10 Z5`是第一个螺纹的切削终点坐标，`X10 Z10`是第二个螺纹的切削终点坐标，`F2.5`是螺纹的导程。
通过以上步骤和示例代码，可以实现双螺纹的编程和加工。建议在实际操作中根据具体的机床和编程软件进行相应的参数设置和路径优化，以提高加工效率和质量。