数控等离子编程主要分为手动编程和自动编程两种方式，以下是数控等离子编程的一般步骤：
手动编程
分析零件图样：
首先需要详细分析零件的图纸和尺寸要求。
数控工艺处理：
根据零件图样进行数控工艺处理，确定切割路径、切割速度、切割深度等参数。
数学处理：
对零件的几何信息进行数学处理，生成数控加工的坐标数据。
编写NC代码：
根据处理后的数据，使用数控编程语言（如G代码和M代码）编写NC程序。
校验和调试：
编写完NC代码后，进行校验和调试，确保程序无误。
首件试切：
在实际的机床上进行首件试切，检查切割效果是否符合要求。
误差分析：
对试切结果进行分析，修正误差，优化程序。
自动编程
建立CAD模型：
使用计算机辅助设计（CAD）软件创建被切割对象的三维模型。
导入CAM软件：
将CAD模型导入计算机辅助制造（CAM）软件中。
定义切割参数：
在CAM软件中定义切割参数，如等离子切割机的功率、切割速度、气体流量等。
生成切割路径：
CAM软件根据定义的切割参数自动生成切割路径。
生成数控代码：
根据切割路径生成数控代码，通常使用G代码和M代码。
上传数控代码：
将生成的数控代码上传到等离子切割机的数控系统中。
进行切割操作：
启动数控切割机，根据数控代码的指令进行自动切割。
常用软件
CAD软件：如AutoCAD、SolidWorks等，用于设计和绘制切割路径。
CAM软件：如FastCAM、IBE、StarCAM、SmartNest等，用于将CAD模型转换为切割路径和指令代码。
G代码编辑器：用于编写和编辑G代码程序。
注意事项
在编程前，需要充分了解和掌握相关的机床参数、质量控制和操作技术。
编写的数控代码需要根据具体的切割工艺和材料特性进行调整和优化。
在实际切割前，需要进行一系列的准备工作，如安装切割刀具、调整机床工作平台、设置保护措施等。
通过以上步骤和注意事项，可以实现数控等离子切割机的有效编程和操作，从而提高切割质量和效率。