在数控编程中，建立工件坐标系（也称为编程坐标系）是至关重要的步骤，因为它定义了工件在机床上的位置和方向，从而确保加工过程的准确性和效率。以下是建立工件坐标系的一般步骤和注意事项：
选择工件原点
通常选择工件的显著位置作为原点，例如工件的左下角、中心或某个基准边，以便于操作和编程。
对刀操作
使用机床的刀具手动或自动移动到选定的工件原点位置，并将这个位置设置为工件坐标系的起点。操作员可以通过手动模式或手轮模式精确定位刀具。
输入偏置值
使用数控系统的操作面板，将当前刀具位置设置为工件坐标系的原点。常见的代码包括G54、G55等，用于设定不同的工件坐标系。
G代码与工件坐标系
在编程中，G代码用于控制工件坐标系的选择。例如，G54表示第一工件坐标系，G55表示第二工件坐标系等。这样，操作员可以在一台机床上定义多个工件坐标系，以便加工多个工件。
机械坐标与工件坐标
数控机床通常有机械坐标和工件坐标两种坐标系。机械坐标是机床出厂时就设定好的，而工件坐标是用户自行设定的。工件坐标的设定可以通过手动设定（如试切法）或自动设定（如通过探针自动测量工件上的点）来完成。
坐标系的原点与方向
工件坐标系的原点应选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为+C向，顺时针为-C向。
视图法与辅助面法
视图法是根据图纸上所提供的三个点的坐标，在零件上标出这三个点，然后通过这三个点来确定工件坐标系的位置和方向。辅助面法则是利用待加工零件上的特定表面作为基准面，根据基准面的法线和零件上特定位置确定的辅助线来确定工件坐标系。
其他注意事项
工件坐标系的原点应尽量选在精度较高的工件表面，以提高被加工零件的加工精度。对于一般零件，工件零点可以设在工件轮廓某一角上；对于对称零件，工件零点可以设在对称中心上。Z轴方向上的零点一般设在工件表面。
通过以上步骤和注意事项，可以准确地建立工件坐标系，从而确保数控加工的精度和效率。