数控车多个凸槽的编程方法主要取决于工件的形状和位置，以及加工的精度和效率要求。以下是几种常见的编程方法：
固定坐标系编程
适用情况：工件上的多个槽具有相同的形状和位置。
编程方法：
定义一个槽的尺寸和位置。
通过复制粘贴的方式创建多个相同的槽。
使用G代码（如G81指令）进行循环加工，设置循环次数来控制加工多个槽的次数。
工件坐标系编程
适用情况：工件上的多个槽具有不同的形状和位置。
编程方法：
通过坐标变换的方式来描述每个槽的位置和形状。
选择合适的工件坐标系，使坐标系的原点和轴方向随工件的位置改变而改变。
使用G代码（如G00、G01、G02、G03等）进行插补和切削，结合M代码（如M06）进行刀具切换，以及S代码（如S1000）和F代码（如F200）来设置主轴转速和进给速度。
使用子程序
适用情况：工件上的槽数量较多，或者槽的尺寸和形状较为复杂。
编程方法：
编写一个子程序，描述一个槽的加工路径和切削参数。
在主程序中调用该子程序，并设置循环次数来重复执行，从而实现多个槽的加工。
例如，在程序中调用子程序2001，重复循环5次，每次加工一个槽。
参数化编程
适用情况：工件上的槽具有相似的形状和尺寸，但需要进行调整。
编程方法：
使用参数化编程技术，定义一组参数来描述槽的尺寸和位置。
在编程时，通过修改参数来快速调整槽的加工路径和切削参数。
这种方法可以提高编程的灵活性和效率。
示例编程
```gcode
； 主程序
G54 G90 S1500 M3 T01 G00 X40 Z5
G01 Z-5 F200
M98 P2001 L5
M30
O2001
G01 X38 F300
G01 Y-10 G01 Z-5
G01 Y10 G01 X40 G01 Z5
G01 X42
M99
； 子程序（2001）
G01 X38 F300
G01 Y-10 G01 Z-5
G01 Y10 G01 X40 G01 Z5
G01 X42
M99
```
建议
选择合适的坐标系：根据工件的几何特征和加工要求选择合适的坐标系，可以提高编程的准确性和效率。
合理设置切削参数：根据工件材料和加工要求设置合适的切削速度、进给速度和主轴转速，以确保加工质量。
验证程序：在实际切削之前，使用数控编程软件的模拟功能来验证程序的正确性，避免加工过程中出现错误。