数控车镗刀架孔的编程主要包括以下几个步骤：
确定工件和刀具参数
明确工件的尺寸和形状。
选择合适的刀具规格和类型，例如镗刀的直径和长度。
设置坐标系
根据工件的几何形状和加工要求，确定坐标系的原点和方向。
通常，X轴平行于工件的主轴，Y轴垂直于工件的主轴，Z轴与工件的主轴相交。
设定刀具补偿
根据实际情况，选择合适的刀具补偿方式，如刀具半径补偿（G41/G42）或刀具长度补偿（G43/G44）。
设定切削速度和进给速度
根据工件材料和切削条件，设置合适的切削速度（G94：每分钟进给）和进给速度（G95：每转进给）。
设定切削深度和切削路径
根据加工要求，确定切削深度和切削路径。
可以使用G代码中的G90（绝对坐标）或G91（增量坐标）指令。
编写初始点和终点
根据工件的几何形状和加工要求，设置初始点和终点的坐标位置。
编写镗削循环
使用G代码中的G71或G72指令编写镗削循环。
G71用于一次性镗削，G72用于多次镗削。
编写刀具退刀和换刀指令
在镗削结束后，使用G代码中的G00指令将刀具退到安全位置。
如需换刀，可以使用M代码中的M06指令。
检查程序
编写完镗刀程序后，进行程序的检查和验证，确保程序正确无误。
加工调试和运行
将编写好的程序输入到数控机床中，进行加工调试。
调试成功后，即可正式运行加工。
```
N01 G50 X150. Z200.
N02 M03 S800 T0101
N03 G00 X55. Z0
N04 G01 X0 F0.4
N05 G71 U10.0 W10.0 F100.0
N06 G00 X100. Z100.
N07 M05
N08 G00 X55. Z0
N09 M06
```
在这个示例中：
`N01`：设置工件坐标系。
`N02`：设置主轴转速和刀具选择。
`N03`：将刀具移动到起始位置。
`N04`：开始镗孔，设置进给速度。
`N05`：编写镗削循环，指定每次进给量和退刀量。
`N06`：移动刀具到结束位置。
`N07`：停止主轴。
`N08`：将刀具退回到安全位置。
`N09`：换刀。
请根据具体的加工要求和机床控制系统进行调整和优化。