多个内孔编程的方法可以分为几个步骤，具体如下：
准备工作
确定所有内孔的尺寸、形状和位置等加工要求。
准备好相应的加工工具和刀具。
坐标系设置
根据机床的坐标系设置，确定每个内孔的起点、终点和切入点等坐标参数。
刀具半径补偿
根据内孔的尺寸和刀具的半径，进行刀具半径补偿的设置，以确保内孔的尺寸符合要求。
加工路径规划
根据每个内孔的形状和加工要求，确定每个内孔的加工路径和轨迹，包括切入、切削和退刀等过程。
加工参数设置
根据加工材料的特性和加工要求，设置合适的切削速度、进给速度和主轴转速等加工参数。
加工指令编写
根据以上的准备工作和设置，编写相应的加工指令和代码，包括G代码、M代码和T代码等。例如，使用G代码指定刀具移动到孔的位置，设置切削进给速度，选择合适的刀具。
程序验证和调试
将编写好的加工程序输入机床的控制系统，进行程序验证和调试，确保加工路径和加工参数的正确性。
加工过程监控
在内孔加工的过程中，及时监控加工状态和加工质量，根据需要进行调整和修正。
检验加工结果
加工完成后，对内孔的尺寸、形状、表面质量等进行检验，确保符合要求。
示例代码
```gcode
； 定义内孔的参数
（孔1）
G00 X10 Y10 Z10 ； 移动到孔1的起始位置
G01 Z5 ； 刀具下降至切削深度
M03 S1000 ； 主轴转速1000转/分钟
G01 X20 Y20 ； 移动到孔1的加工位置
M08 ； 冷却液开
G44 ； 刀具半径补偿
G01 Z-5 ； 刀具上升至安全高度
M09 ； 冷却液关
（孔2）
G00 X30 Y30 Z10 ； 移动到孔2的起始位置
G01 Z5 ； 刀具下降至切削深度
M03 S1000 ； 主轴转速1000转/分钟
G01 X40 Y40 ； 移动到孔2的加工位置
M08 ； 冷却液开
G44 ； 刀具半径补偿
G01 Z-5 ； 刀具上升至安全高度
M09 ； 冷却液关
； ... 其他孔的加工指令
； 结束程序
M30
```
建议
使用编程软件：利用专业的数控编程软件（如UG、CAD/CAM软件等）可以大大提高编程效率和准确性。
参数化编程：对于重复性的内孔加工，可以采用参数化编程，减少编程时间和错误。
测试和验证：在正式加工前，务必进行充分的测试和验证，确保程序的正确性和可靠性。