使用Mastercam软件进行MC侧铣头钻孔编程的步骤如下：
确定工件坐标系和刀具的初始位置
选择合适的工件坐标系（WCS），以便于编程和加工。
设置刀具的初始位置，通常为机床原点或工件上的特定点。
设置切削参数
根据加工要求选择合适的进给速度（F）、切削深度（S）和切削速度（V）。
编写G代码
使用G90指令设置绝对坐标模式。
使用G54指令选择工件坐标系。
使用G43指令进行刀具长度补偿。
使用G1指令移动刀具到初始位置。
根据需要使用G41或G42指令进行刀具半径补偿。
进行侧铣操作
使用G1指令进行侧铣操作，同时根据需要调整刀具半径补偿。
取消刀具半径补偿并移动刀具到安全位置
完成钻孔操作后，使用G40指令取消刀具半径补偿。
使用G1指令将刀具移动到安全位置。
后处理
根据所使用的机床类型和后处理器，对编写的G代码进行后处理，生成可执行的NC程序。
示例代码
```gcode
； 设置工件坐标系
G54
； 设置刀具
T1
M06
； 定义刀具半径补偿（以H01为例）
G43 H01
； 移动刀具到初始位置
G1 X0 Y0 Z0
； 定义钻孔深度和位置
G41 Z-10
G19
G98 G81 Y50. Z-50. X-10. F250. R3.
； 钻第一个孔
G17
G91 G28 Z0.0
G91 G28 X0.0 Y0.0
M30
； 移动刀具到第二个孔的位置
G1 G0 X20.
； 钻第二个孔
G17
G91 G28 Z0.0
G91 G28 X0.0 Y0.0
M30
； 取消刀具半径补偿
G40
； 移动刀具到安全位置
G1 X0 Y0 Z0
```
注意事项
在编程过程中，务必仔细检查刀具半径补偿值，确保与实际的刀具规格相匹配。
根据工件的几何尺寸和加工要求，合理设置切削参数，以保证加工质量和效率。
在实际加工前，建议进行仿真模拟或试切，以验证程序的正确性和有效性。