外圆精铣程序的编程步骤如下：
定义工件坐标系
确定工件坐标系，通常选择工件的中心作为坐标原点，X轴与工件的中心线重合，Y轴与工件的半径方向重合。
设定刀具半径
根据加工要求选择合适的刀具，并设定刀具的半径。刀具半径通常是刀具直径的一半。
确定切削路径
根据外圆的尺寸和形状，确定切削路径。常见的切削路径有圆周切削、螺旋切削和径向切削等。
编写G代码
使用G代码编写程序，实现平面铣外圆的加工。G代码是一种机器语言，用于控制数控机床进行加工操作。在编写G代码时，需要注意坐标系的选择、刀具的补偿、切削路径的设定等。
调试和验证
编写完G代码后，需要进行调试和验证。可以通过模拟软件或实际加工进行验证，确保程序的正确性和可靠性。在编程过程中，还需要考虑安全性和效率性，如刀具的安全距离、避免碰撞等。
加工外圆
根据编写的切削程序进行实际加工。在加工过程中，要注意切削速度、进给速度和切削深度等参数的调整，以保证加工质量和效率。
```gcode
； 定义工件坐标系
G54 X0 Y0 Z100
； 主轴正传
M3 S1000
； 到达圆弧的起点
G0 X40
； 精加工外圆
G01 Z0 F1000
G02 I-40 F500 G0 Z100
； 停止主轴
M30
```
在这个示例中：
`G54 X0 Y0 Z100`：定义工件坐标系，将原点设置在工件的中心。
`M3 S1000`：主轴正传，转速1000转/分钟。
`G0 X40`：移动到圆弧的起点。
`G01 Z0 F1000`：以1000毫米/分钟的速度进行直线插补，Z轴下移到0毫米。
`G02 I-40 F500 G0 Z100`：以500毫米/分钟的速度进行圆弧插补，圆心角为-40度，Z轴上移到100毫米。
`M30`：停止主轴。
请根据具体的加工要求和机床性能调整上述程序中的参数。