铣床铣圆面的编程方法可以分为手工编程和自动编程两种。下面分别介绍这两种方法的具体步骤和要点：
手工编程
确定加工零件的基准面和工件坐标系
确定加工零件的基准面，即确定加工零件上的一个平面作为参考面。
在这个基准面上建立工件坐标系，确定X、Y、Z三个轴的正方向。
确定圆心和半径
根据零件图纸上的要求，确定圆面的圆心和半径。圆心可以通过测量或计算得到，半径也可以通过测量或计算得到。
编写G代码
使用G代码来编写圆面加工的程序。G代码是一种机床控制语言，用于指定机床的运动轨迹和加工参数。
在编写G代码时，需要使用G2或G3指令来指定圆弧插补。G2指令表示顺时针圆弧插补，G3指令表示逆时针圆弧插补。
同时，还需要指定圆心坐标、半径、切入切出点、切入切出方式等参数。
设定刀具运动路径和切削参数
根据圆面的形状和加工要求，确定刀具的运动路径和切削参数。刀具的运动路径应该沿着圆弧轨迹进行，同时要保证切削过程的平稳和精度。
切削参数包括切削速度、进给速度和切削深度等。
进行加工试切
在编写完程序后，进行加工试切。通过试切可以验证程序的正确性和加工效果。如果发现问题，可以进行调整和修改。
加工圆面
在进行加工时，将编写好的程序输入到数控铣床中。然后，通过操作控制面板来启动加工过程。
在加工过程中，需要密切观察加工状态，确保加工质量。
检查加工结果
加工完成后，对工件进行检查，确保加工结果符合要求。可以使用测量工具进行测量，或者进行目视检查。
自动编程
确定工件的几何形状和尺寸
明确工件的直径、厚度、圆心位置等参数，以便后续编程。
设定工件的坐标系
在编程之前，需要确定工件的坐标系，通常选择工件的中心作为坐标系原点，并根据需要确定X、Y、Z轴的正方向。
设定刀具的参数
根据工件的要求，选择合适的刀具进行铣削。需要设定刀具的直径、长度、切削速度、进给速度等参数。
编写铣削程序
根据工件的几何形状和刀具的参数，编写铣削程序。程序中需要包括起始点、切削路径、切削深度、进给速度等信息。
设定刀具补偿
根据刀具的几何形状和铣削路径，设定刀具补偿。常见的刀具补偿方式有半径补偿、刀尖补偿等。
进行加工
将编写好的铣削程序输入数控机床，进行加工操作。在加工过程中，需要注意刀具的切削深度、进给速度等参数的调整，以保证加工质量。
完成加工后进行检验
加工完成后，对加工后的工件进行检验，以确保几何形状和尺寸的精度符合要求。
示例代码
```
G90 切换到绝对坐标模式
G00 X0 Y0 将刀具移动到圆心位置
G01 Z10 将刀具从圆心位置移动到切削起点
G02 X60 Y50 R20 F120 定义顺时针圆弧插补，圆心坐标（60, 50），半径20，进给速度120
G01 Z0 将刀具移动到切削深度位置
M30 结束程序
```
在这个示例中，`G90`指令将机床切换到绝对坐标模式，`G00`指令将刀具移动到圆心位置，`G01`指令将刀具从圆心位置移动到切削起点，`G02`指令定义了顺时针圆弧插补的路径，`F120`指令设置了进给速度，最后`M30`指令结束程序。
通过以上步骤和示例代码，可以实现铣床铣圆面的编程。建议在实际编程过程中，仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。