内孔滚压刀程序的编程涉及多个步骤和注意事项，以下是一些关键要点：
设定切削参数
切削速度：根据材料的种类和硬度选择合适的切削速度。
进给速度：影响加工效率和刀具寿命。
切削深度：确保预留适当的余量以便后续加工。
定义刀具路径
采用连续刀具路径，减少刀具起停次数，提高加工效率。
合理规划刀具路径，确保加工过程的安全性，避免刀具与工件碰撞。
预留余量
余量一般选为刀具直径的5%至10%，以便后续可能的二次加工或修整。
控制刀具路径的安全性
通过合理定义刀具路径和工件坐标系，确保切削过程的安全性。
考虑刀具补偿
根据刀具的半径和磨损情况，设置刀具补偿参数，确保加工尺寸的准确性。
安排换刀点
合理安排换刀点，减少切削中断次数，提高加工效率。
确定加工顺序
根据工件的形状和尺寸，选择合适的加工顺序，避免刀具碰撞和加工残留。
编程方法
手动编程
操作员根据零件的图纸和加工要求，手动输入加工参数和路径，控制机床进行加工。适用于简单的内孔加工。
CAM编程
使用CAM软件，根据零件的三维模型和加工要求，通过图形界面生成内孔加工的程序代码。适用于复杂的内孔加工。
G代码编程
使用G代码编程语言，编写包括加工路径、进给速度、切削深度等参数的程序。G代码是数控加工中最常用的编程语言之一，适用于各种不同的内孔加工操作。
示例（G代码编程）
```gcode
； 内孔滚压加工程序
； 设定切削参数
G98 ； 设定为绝对坐标系
G17 ； 选择XY平面
G40 ； 取消刀具半径补偿
G94 ； 设定每分钟进给量
； 定义刀具路径
G01 X100 Y50 ； 移动到起始位置
G131 X200 Y100 ； 滚压内孔
G01 X100 Y50 ； 移动到起始位置
； 刀具补偿（根据实际刀具半径进行设置）
G41 ； 刀具半径补偿，例如：G41 X2.5 Y0
； 安排换刀点
G18 ； 选择Z轴，设定为上升
G06 ； 换刀
； 完成加工
M05 ； 停机
M30 ； 程序结束
```
建议
选择合适的编程方式：根据加工的复杂程度和操作者的经验选择合适的编程方式，如手动编程适用于简单加工，CAM编程适用于复杂加工。
详细规划刀具路径：确保刀具路径的连续性和安全性，避免刀具与工件发生碰撞。
考虑刀具补偿：根据实际刀具的半径和磨损情况，设置合适的刀具补偿参数。
合理安排换刀点：减少切削中断次数，提高加工效率。
通过以上步骤和建议，可以有效地进行内孔滚压刀程序的编程，确保加工质量和效率。