在圆平面上进行螺旋铣编程时，需要遵循以下步骤：
定义工件坐标系
确定工件坐标系的原点和方向，通常选择圆心作为原点，并以圆周上的某一点为X轴的正方向。
定义刀具坐标系
确定刀具坐标系的原点和方向，通常选择刀具切削边的中心作为原点，并以切削方向为X轴的正方向。
确定铣削路径
根据加工要求和切削条件，选择螺旋铣削路径。螺旋铣削的刀具按照螺旋轨迹进行移动，逐渐减小半径，一次切削多个工件表面。编程时需要指定起点、半径、螺旋角度和切削方向。
定义切削参数
包括进给速度、切削深度、进给深度等。根据具体情况选择合适的切削参数，确保加工效果和刀具寿命。
编写NC程序
根据以上步骤确定的参数，编写NC程序。程序中包括切削路径的描述、切削参数的设定以及刀具的补偿等。
机床设置
根据编写好的NC程序进行机床的设置，包括工件夹持、刀具安装、工件坐标系和刀具坐标系的建立等。
调试和加工
进行编程好的圆形平面铣加工。在加工过程中，及时调整切削参数和刀具补偿，确保加工质量。
示例编程（FANUC数控铣床）
```gcode
G90 G54 G40 G1 Z100 F1000 M03 S1500
1=10 刀具直径
2=40 圆形面半径
3=0 圆的参数方程变量角度
4=2+1 对应角度 1的螺旋线上的点的半径
G1 X[2+1] Y0
F300 到达起始点
G1 Z5
G1 Z-0.2
F50 下至切削深度
WHILE [4 GE [0.2*1]] DO
5=4*COS[3] 对应 1点的X坐标
6=4*SIN[3] 对应 1点的Y坐标
G1 X5 Y6
走刀至XY点
3=3+1 角度递增
4=4-0.6*1/360 螺旋半径递减，没一度的递减值为0.6*1/360
END1
G1 Z5
END1
N20 G1 Z5 F200 Z100 F1000 M5 M30
```
注意事项
在编程过程中，需要确保刀具路径和坐标系的设定正确无误，以实现精确的加工。
根据具体的加工要求和机床性能，可能需要调整切削参数和刀具路径，以达到最佳的加工效果。
在加工过程中，应密切关注机床的运行情况，及时调整切削参数和刀具补偿，确保加工质量。