同工自动换刀的程序编制通常涉及以下步骤：
设置工件坐标系
确定工件的坐标系，通常以工件的某个特定点为基准，可以使用G92指令设置坐标系。
设定刀具参数
包括刀具的刀号、刀具半径、刀具长度等，这些参数通常由机床厂家提供或根据实际情况进行测量。
设定刀具路径
根据加工要求和刀具的几何特性，确定刀具的运动轨迹。可以使用G代码和M代码来设定刀具的路径和运动方式。
进行切削参数设定
包括切削速度、进给速度、切削深度等参数的设定，根据不同的材料和切削要求进行调整。
编写刀具切削程序
根据刀具路径和切削参数，编写刀具切削程序。可以使用G代码编写程序，根据加工要求进行相应的运动和切削操作。
进行刀具切削仿真
在编写完刀具切削程序后，进行切削仿真，检查程序的正确性和切削路径的准确性。
调试和优化
根据切削仿真的结果，对刀具切削程序进行调试和优化，确保程序的稳定性和精度。
上机运行
将编写好的刀具切削程序加载到机床控制器中，进行实际的加工操作。最后，根据实际情况进行调整和改进，不断优化自动换刀编程的效果和效率。
自动换刀编程的具体实现
确定编程环境
根据具体的编程需求，选择合适的编程语言和开发环境。常见的编程语言包括C++、Java、Python等，而开发环境则可以选择Visual Studio、Eclipse等。
了解自动换刀的机制
自动换刀是指在加工过程中，当当前刀具磨损或失效时，自动进行工装刀具的更换，以保证加工质量和效率。自动换刀系统通常由加工机床、自动换刀装置、控制系统等组成。
编写程序控制自动换刀
根据编程环境和自动换刀系统的接口规范，编写相应的程序来实现自动换刀功能。通常需要定义换刀点、刀具编号、换刀顺序等参数，通过编程控制自动换刀过程。
进行程序调试和测试
将编写好的程序加载到加工机床的控制系统中，进行实际的换刀操作测试。通过观察和分析换刀过程中的各种情况，优化程序逻辑和参数设置，确保自动换刀的准确性和稳定性。
根据具体需求进行优化和改进
根据实际加工过程中的需要，对自动换刀功能进行优化和改进。
示例程序段
```gcode
； 设置工件坐标系
G92 X0 Y0 Z0
； 设定刀具参数
T02 ； 选择T02号刀具
M06 ； 换上T02号刀
； 刀具路径和切削参数
G01 X100.0 Y100.0 F100 ； 直线插补到X100.0 Y100.0，进给速度100 mm/min
； 自动换刀
G28 Z0 ； 返回Z轴参考点
T03 ； 选择T03号刀具
M06 ； 换上T03号刀
； 继续加工
G02 X200.0 Y200.0 I0 J0 F100 ； 顺圆弧插补到X200.0 Y200.0
```
在这个示例中，程序首先设置了工件坐标系，然后选择了T02号刀具并进行换刀，接着执行了直线插补加工。在加工完成后，程序自动切换到T03号刀具，并继续进行圆弧插补加工。
通过以上步骤和示例程序段，可以实现同工自动换刀的程序编制。根据具体的加工需求和机床特性，可以进一步调整和优化程序。