钻深孔的程序编程可以通过以下几种方法实现：
G代码编程
G代码是数控编程中最常用的编程语言之一，适用于控制机床的各种运动和加工操作。
在加工深孔时，可以使用G代码编程来控制机床的进给速度、切削深度、切削路径等参数，实现深孔加工的控制。
常用的G代码指令包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02/G03（圆弧插补）、G17/G18/G19（平面选择）、G98/G99（进给模式）。
C语言编程
C语言是一种高级编程语言，可以通过编写C语言程序来实现对机床的控制。
在加工深孔时，可以利用C语言编程来编写控制程序，通过控制机床的运动轴、进给轴等参数，实现对深孔加工的控制。
CAM软件编程
CAM（计算机辅助制造）软件可以根据用户输入的工件形状和加工要求，自动生成加工程序。
在加工深孔时，可以使用CAM软件进行编程，通过输入深孔的尺寸、加工工艺等参数，生成相应的加工程序。
定制化编程
对于一些特殊的深孔加工需求，可能需要进行定制化的编程。
这种编程方法一般需要根据具体的加工要求和机床的特性进行编写，通常由专业的编程人员完成。
钻深孔编程的具体步骤：
定义坐标系
设定机床的三维坐标系，包括X轴、Y轴和Z轴的运动。
设定工件起点
使用G代码中的G92指令设定工件的起点，即钻孔的起始位置。
设定切削参数
设置切削速度、进给速度等参数，使用G代码中的G94和G95指令。
定义钻孔路径
根据钻孔要求，使用G代码中的G81、G82、G83等指令定义钻孔路径，分别表示简单钻孔、循环钻孔和深孔钻孔。
定义钻孔深度
使用G代码中的G98和G99指令定义钻孔的深度，分别表示相对深度和绝对深度。
完成钻孔操作
编写完整的G代码程序，将其加载到深孔钻机床的数控系统中，开始钻孔操作。
示例程序（使用G代码）：
```gcode
； 定义坐标系
G90
； 设定工件起点
G92 X0 Y0 Z0
； 设定切削参数
G94 F0.06
； 定义钻孔路径
G81 Z-10.0 Q3.0 P0.0 F0.06
； 定义钻孔深度
G98 Z-10.0
； 完成钻孔操作
M05
```
注意事项：
在编程过程中，需要根据具体的加工要求和机床特性进行调整和优化。
在将程序发送到机床之前，通常需要在编程软件中进行模拟，以确保程序没有错误，并满足加工要求。
对于盲孔或排屑不良的材料，可能需要使用特殊的切削参数和刀具设置。
通过以上步骤和示例程序，可以实现钻深孔的精确编程和控制。