仪表车床编程通常涉及以下步骤和要点：
确定加工工件
明确工件的形状、尺寸和加工要求。
设计CAD模型
使用计算机辅助设计（CAD）软件绘制工件的三维模型。
可以手工绘图或从其他设计软件导入模型。
转化为CAM程序
将CAD模型转化为计算机辅助制造（CAM）程序。
CAM程序根据工件的几何形状和加工要求生成机器的移动路径和工具轨迹。
导入CAM程序到车床控制系统
将CAM程序以标准文件格式（如G代码）导入车床的控制系统。
设置工艺参数
根据实际加工情况和需求，设置适当的工艺参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
载入工具和工件
根据CAM程序的要求，载入适当的切削工具并夹紧工件。
车床准备
对车床进行一系列的准备工作，包括将工具与工件对准，调整切削参数，保证安全操作等。
执行加工
启动车床控制系统，开始执行加工操作。
控制系统按照CAM程序中指定的路径和工具轨迹，精确控制车床的运动。
监控和调整
在加工过程中，不断监控加工状态和机器性能。
根据实际情况，可能需要对工艺参数进行调整，以获得更好的加工效果。
检验和调整
在加工完成后，对加工结果进行检验，确保工件符合设计要求。
如果需要，可能需要对工件进行调整或修正。
编程语言
G代码：一种机床指令语言，用于控制机床进行各种加工操作，如切削、进给、定位等。
M代码：控制辅助功能，如切削液和冷却系统等。
加工路径规划
定义切削轨迹和加工顺序。
考虑切削力、切削速度、刀具半径等因素，以确保加工质量和工件精度。
加工参数设置
切削速度、进给速度、切削深度等。
根据材料的性质、加工工艺和切削工具的特点进行合理选择。
监控与调整
实时监控各个参数的变化情况。
根据需要进行调整，如刀具磨损时自动调整切削速度或更换刀具。
示例程序结构
一个简单的G代码程序示例可能包括：
```
； 程序开始
G21 ； 设置单位为毫米
G90 ； 设置为绝对坐标系
G0 X10 Y20 ； 移动到起始位置
M3 S1000 ； 主轴转速1000转/分钟
G1 Z1.0 ； 刀具下降1.0毫米
G0 X20 Y30 ； 移动到加工位置
M8 ； 冷却液开
G1 X30 Y40 Z0.5 ； 加工到指定深度
M9 ； 冷却液关
G0 X10 Y20 ； 移动到起始位置
M5 ； 主轴停止
； 程序结束
```
通过以上步骤和要点，可以完成仪表车床的编程工作。建议初学者先从基础知识学起，逐步掌握编程软件的使用和实际加工操作，通过不断实践来提高编程技能。