在数控编程中，眼刀（钻孔刀具）的程序编写通常遵循以下步骤：
确定钻孔的位置和尺寸
通过在机床上进行测量和标记来确定钻孔的位置和尺寸。
选择合适的数控编程软件
可以选择AutoCAD、MasterCAM等软件来编写加工程序。
编写加工程序
根据零件的设计图纸，确定钻孔的位置、深度和直径等参数。
可以手动输入坐标值或绘制几何图形来确定这些参数。
建立坐标系
根据加工需求选择合适的坐标系，如绝对坐标系或相对坐标系。
绝对坐标系是相对于工件零点来确定坐标的，而相对坐标系是相对于之前加工点的位置来确定坐标的。
设定定位点
根据钻孔的位置，在程序中设定合适的定位点，确保刀具可以准确地对准工件。
确定加工路径
根据钻孔的直径和深度，确定合适的加工路径。
钻孔可以采用圆孔或斜孔两种方式进行加工，在程序中确定好加工路径，确保刀具可以正确且高效地进行钻孔操作。
刀具补偿
在车床钻孔过程中，刀具磨损是不可避免的。为了保证钻孔的尺寸精度，需要对刀具进行补偿。
在程序中加入相应的刀具补偿指令，根据刀具磨损程度进行调整。
循环加工
在程序中设置循环次数，对多个钻孔进行连续加工。
调试和优化
完成程序编写后，需要在数控机床上进行实际加工，检查加工过程中是否出现问题。
根据需要对程序进行调整和优化，以提高加工质量和效率。
使用G代码编程
数控车床打眼通常使用G代码进行编程。G代码是一种指令语言，用于控制数控机床的运动和操作。
示例G代码程序如下：
```
N10 G90 G54 G0 X10. Y10. ； 设置绝对坐标系和工件坐标系，将刀具移动到初始位置
N20 S1000 M3 ； 设置主轴转速为1000转/分，启动主轴
N30 G43 H1 Z5. ； 启用刀具长度补偿，并将刀具移到离工件5mm的位置
N40 G81 R2. Z-10. F200. ； 设定钻孔循环，并指定钻孔深度为10mm，进给速度为200mm/min
N50 G80 ； 结束钻孔循环
N60 G0 Z5. ； 将刀具抬起，回到离工件5mm的位置
N70 M5 ； 停止主轴
N80 G91 G28 Z0 ； 将刀具移回初始位置
N90 M30 ； 停止主轴
```
通过以上步骤，可以编写出用于数控眼刀钻孔的程序。建议在实际编程过程中，充分利用数控编程软件的辅助功能，如CAM软件或宏编程，以提高编程效率和准确性。