在数控铣床上加工多个孔时，可以采用以下几种编程方法：
点位法编程
这是最基本也是最常用的编程方法。通过指定每个孔的坐标位置，分别进行插补移动，实现铣孔操作。使用G代码编写，指定每个点的X、Y、Z坐标即可。
固定循环编程
对于重复出现的孔洞，可以使用固定循环编程。通过设定固定循环G代码命令，结合指定孔洞的参数信息，可以实现孔洞的快速编程。例如，G81固定循环适用于单个孔的铣削，通过指定孔的位置、尺寸和加工深度，以及铣削进给速度等参数来实现铣孔加工。
宏编程
宏编程是一种可以自定义的编程方法，使用相同的铣孔程序时可以提高编程效率。通过定义一段可复用的程序段，将其保存并命名为宏，以后使用时只需调用宏，就可以快速生成铣孔程序。
子程序编程
子程序编程是一种将常用的铣孔程序单独封装为一个子程序，需要使用时可以调用子程序进行编程。这种方法主要适用于多个程序段中需要多次使用相同铣孔程序的情况。
脉冲编程法
脉冲编程法将铣孔过程划分为多个离散的脉冲信号，通过控制每个脉冲的频率、宽度和时间间隔，来实现机床的运动控制。这种方法相对于点位编程法更精确，可以实现更复杂的孔洞形状和尺寸要求。
圆孔铣削循环
对于直径较大且位置较为规则的圆孔，可以使用G81-G89加工循环来编程。首先定义一个循环开始点，然后指定孔的起始位置、深度、每次进给量、进给速度等参数，通过循环控制，可以自动完成多个孔的加工。
直径补偿
对于要求孔径精度较高的孔，可以使用G41/G42指令来进行直径补偿。首先设置补偿方向，然后通过G01指令进行加工。
刀具轨迹编程
根据铣孔的形状和尺寸，选择合适的加工路径，如螺旋插补或等分点插补的方式进行铣孔。编写程序时，需要指定起始点、终点和刀具路径方向等信息。
递进策略
如果要一次完成大量的孔加工，可以考虑使用递进策略。即先粗加工，再进行精细加工。通过改变刀具的切削深度和进给速度等参数，可以加快铣孔的速度。
使用CAM软件
若条件允许，可以使用CAM软件进行铣孔的编程。CAM软件可以根据实际情况，自动生成铣孔的程序代码，提高编程的速度和准确性。
建议
选择合适的编程方法：根据具体的加工要求和机床条件，选择最合适的编程方法。
使用CAD软件：在CAD软件中创建封闭轮廓，简化程序的编写过程。
调试和优化：在实际加工前，对编写好的程序进行调试和优化，确保程序的准确性和可靠性。
利用现有资源：充分利用现有的宏、子程序和CAM软件，减少重复劳动，提高编程效率。