数控孔内异型槽的编程需要遵循一定的步骤和指令集，以确保加工的精确性和效率。以下是一个编程的基本示例，假设要加工一个直径为20mm、深度为10mm、形状为矩形的内孔沟槽：
设定工件坐标系和刀具半径
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G54G90G40G17G21G80
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G54：设定工件坐标系。
G90：绝对坐标模式。
G40：取消刀具半径补偿。
G17：选择XY平面。
G21：以毫米为单位进行编程。
G80：取消循环加工。
设定进给速度和主轴转速
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S1000 M3
```
S1000：设定主轴转速为1000转/分钟。
M3：主轴正转。
进行初始定位
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G0X0Y0Z0
```
将刀具移动到加工起点位置（X0, Y0, Z0）。
进行内孔预孔
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G83X0Y0Z-20R2Q5F60
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G83：螺纹顶级循环加工方式。
X0Y0Z-20：预钻孔深度为-20mm（即孔底面在Z轴负方向20mm处）。
R2：震荡半径为2mm。
Q5：钻孔深度为5mm。
F60：进给速度为60mm/min。
进行内孔沟槽加工
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G01X0Y0Z-10F100
```
G01：直线插补。
X0Y0Z-10：以100mm/min的速度沿Z轴负方向加工10mm深度。
完成加工，机床复位
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M5G90G80
```
M5：主轴停止。
G90：回到绝对坐标模式。
G80：取消循环加工。
建议
参数设定：根据具体的加工要求，调整进给速度、主轴转速、刀具半径等参数，以确保加工质量和效率。
刀具选择：选择合适的刀具类型和尺寸，以适应异型槽的加工需求。
冷却液：根据加工情况，合理使用冷却液，以延长刀具寿命和提高加工表面质量。
检查与验证：在编程完成后，进行模拟加工或实际加工前的检查，确保程序的正确性和可行性。
通过以上步骤和示例，可以完成数控孔内异型槽的编程。实际应用中可能需要根据具体的加工需求和机床特性进行调整和优化。