编程圆棒中间凹槽的过程可以根据不同的数控系统和加工要求有所不同，但大体上可以分为以下几个步骤：
确定工件坐标系
选择工件上的某一点作为基准点，建立直角坐标系。这有助于编程时准确地定位加工位置和范围。
确定刀具半径和进给量
根据凹槽的宽度要求和刀具直径，选择合适的刀具，并确定刀具的半径。
设定进给量，这通常取决于工件的材质、凹槽的深度和加工效率要求。
设定切削速度和主轴转速
根据工件材料和刀具类型，选择合适的切削速度和主轴转速，以保证加工质量和效率。
编写铣削指令
刀具半径补偿：根据刀具半径，设置合适的半径补偿值，以确保加工出的凹槽尺寸与设计要求一致。
切削路径选择：根据凹槽的形状，选择合适的切削路径，如螺旋路径或直线路径。
进给速度设定：根据加工要求和工件材料，设定合适的进给速度，以控制切削速率。
切削深度设定：根据加工要求，设定合适的切削深度，以确保加工质量。
切削方向设定：根据切削路径和加工要求，设定合适的切削方向，可以是顺时针或逆时针。
编写辅助指令
除了铣削指令，还需要编写一些辅助指令，如刀具半径补偿取消、切削深度变化等，以便控制加工过程。
设定工件坐标
将铣削起点和终点的坐标值输入数控机床，以确定加工的位置和范围。
检查编程程序
在进行实际加工前，应通过模拟或空运行等方式，检查编程程序的正确性和合理性，确保加工质量和安全。
```gcode
； 设置工件坐标系
G90 X0 Y0 Z0
； 设置刀具半径（假设刀具直径为6mm）
T0 M6
D1=3 ； 凹槽宽度为3mm
； 设置切削参数
F100 ； 进给速度100mm/min
S1500 ； 主轴转速1500rpm
； 编写切削路径
G01 X10 Y10 Z-5 ； 移动到起始点
Z-2 ； 刀具下降2mm
G1 X20 Y10 Z-5 ； 沿着X轴移动到凹槽中间位置
Z-6 ； 刀具下降6mm（凹槽深度）
G1 X10 Y10 Z-5 ； 沿着X轴回到起始位置
； 取消刀具半径补偿（如果需要）
M50
； 完成加工
M30
```
请注意，这只是一个示例，实际编程时需要根据具体的工件尺寸、形状和加工要求进行调整。建议在实际应用中，使用专业的数控编程软件，如UG、CAD/CAM等，这些软件通常具有更强大的编程功能和工具，能够更准确地生成加工代码。