车铣复合偶合钻孔的编程可以通过以下步骤进行：
确定加工顺序
根据零件的几何形状和加工要求，确定车削和铣削的加工顺序。通常情况下，车削优先于铣削，以保证切削力的稳定和刀具的刚性。
选择合适的刀具
根据零件的材料和几何形状，选择合适的车刀和铣刀。确保刀具具有足够的刚性和切削能力，以保证加工质量和效率。
设定切削参数
根据材料的硬度和切削要求，合理设定切削参数，包括进给速度、切削深度和切削速度等。注意在车铣复合加工中，车削和铣削的切削参数可能不同。
编程方法选择
G代码编程：使用G代码编程是最常见的方法之一。在G代码中，通过使用不同的指令和参数来控制机床的运动和加工操作。对于车铣复合加工，可以使用G代码来控制车刀和铣刀的进给、切削深度、切削速度等参数。
CAM编程：CAM（计算机辅助制造）软件可以帮助将设计图转化为机床可以理解的指令。通过CAM编程，可以生成车铣复合加工的程序，并自动优化刀具路径和切削参数。CAM编程可以提高编程效率和加工精度。
宏程序编程：宏程序是一种将多个指令组合成一个单一指令的编程方法。对于常见的车铣复合操作，可以将其编写为一个宏程序，以便在需要时进行调用。宏程序可以简化编程过程，并提高生产效率。
编程软件辅助：一些专门的编程软件可以提供车铣复合加工的编程模板和自动化编程功能。通过使用这些软件，可以简化编程过程，减少错误和重复劳动。
模拟验证程序
在进行实际加工之前，可以通过模拟软件验证编写的程序，确保程序的正确性和合理性。如有需要，可以进行修正和调整。
视图编程
二维视图编程：车铣复合机床通常具有X、Y两个坐标轴，可以进行平面加工。在二维视图编程中，可以使用CAD/CAM软件进行零件的绘制和加工路径的生成。操作人员可以通过软件界面输入相关参数，绘制出零件的几何图形，并生成加工路径。然后，将生成的加工程序上传到车铣复合机床控制系统中，通过控制系统实现自动加工。
三维视图编程：对于复杂的零件加工，二维视图编程可能无法满足需求。此时可以使用三维视图编程。三维视图编程可以通过CAD软件创建三维模型，然后使用CAM软件生成加工路径。操作人员可以通过软件界面对三维模型进行旋转、缩放等操作，以便更好地观察加工过程和结果。最后，将生成的加工程序上传到车铣复合机床控制系统中，实现自动加工。
图形化编程：有些车铣复合机床配备了图形化编程功能，操作人员可以通过触摸屏等界面，直接在屏幕上绘制零件的几何图形和加工路径，然后保存并上传到机床控制系统中。这种方式简化了编程的过程，减少了操作人员的工作量，提高了编程的效率。
检查和修正
对编写好的车铣复合程序进行检查，确保程序的正确性和合理性。如有需要，可以进行修正和调整。
加工过程
将编写好的车铣复合程序加载到车床的数控系统中，并启动加工过程。在加工过程中，车削和铣削操作同时进行，根据程序的指令进行加工。
检验和调整
加工完成后，对零件进行检验，检查其尺寸和表面质量是否符合要求。如有需要，可以进行微调和调整。
清洁和保养
加工完成后，及时清洁车床和刀具，并进行必要的保养工作，以保证设备的正常运行和延长使用寿命。
通过以上步骤，可以实现车铣复合偶合钻孔的精确编程和高效加工。建议在选择编程方法和工具时，根据具体的加工需求和设备条件进行综合考虑，以确保加工质量和效率。