数控车床加工内锥孔的编程方法如下：
刀具选择
根据内锥孔的尺寸和形状要求，选择合适的刀具进行加工。常用的刀具包括钻头、铰刀、镗刀等。
坐标系选择
确定内锥孔的加工坐标系，即确定加工起点和加工路径。常用的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系。
编程方式
内锥孔的编程方式可以采用直线插补、圆弧插补或螺旋线插补等。具体的编程方式根据内锥孔的形状和加工要求而定。
补偿设置
根据实际加工情况，进行刀具补偿的设置。刀具补偿可以校正刀具的尺寸误差，保证内锥孔的加工精度。
加工参数设置
根据内锥孔的材料和加工要求，设置合适的加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
G代码编程
使用G01（直线插补）和G02（圆弧插补）等G代码指令进行编程。例如，G01指令用于直线插补，G02指令用于圆弧插补。在编程时，需要指定锥度的起点和终点坐标，以及进给速度等参数。
螺旋插补指令
对于英制锥螺纹的加工，可以使用G76指令进行编程。G76指令的参数设置决定了锥螺纹的特征，如螺距、螺纹角、截止直径、起点、停顿等。
示例程序
```
N10 G00 X0 Z0； // 快速定位到起点
N20 G01 X25 Z-14.43 F100； // 从起点开始直线插补到第一个点
N30 G01 X50 Z0 F100； // 从第一个点继续直线插补到终点
```
在这个示例中，`N10`是程序号，`G00`是快速定位指令，`X0`和`Z0`是起点坐标，`N20`和`N30`是插补点，`X25`和`Z-14.43`是第一个插补点的坐标，`F100`是进给速度。
注意事项
在编程前，需要进行工件的几何分析，确定加工孔或槽的位置、尺寸和形状等参数。
选择合适的刀具和切削参数，以确保加工质量和效率。
在加工过程中，需要密切关注切削情况和刀具磨损情况，及时调整加工参数。
加工完成后，进行质量检验并进行后续处理。
通过以上步骤和注意事项，可以实现对内锥孔的精确加工。