切槽刀车圆弧的编程步骤如下：
确定切削路径
确定圆弧的起点、终点和半径。这些参数可以根据零件图纸或实际加工需求来确定。
设置坐标系
根据工件和机床的坐标系确定切削路径的起点和终点坐标。可以使用绝对坐标或增量坐标来表示。
编写程序
根据切削路径和坐标系设置，编写数控程序。数控程序通常使用G代码和M代码来描述切削操作和机床动作。
G代码用于描述切削操作，如G01表示直线插补，G02表示顺时针圆弧插补，G03表示逆时针圆弧插补等。
M代码用于描述机床动作，如M03表示主轴正转，M04表示主轴停止等。
设置切削参数
根据实际加工需求，设置切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数需要根据材料和机床的性能来确定。
进行仿真和调试
在实际加工之前，进行仿真和调试是必要的。可以使用数控仿真软件来模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
实际加工
完成程序的调试后，将程序上传到数控机床，进行实际加工操作。在加工过程中，需要监控机床的运行状态，确保切削操作的准确性和安全性。
示例程序
```gcode
； 定义圆弧的起点坐标 （X1, Z1） 和终点坐标 （X2, Z2）
G02 X1 Z1 R2 F100 ； 顺时针圆弧插补，半径为2，进给速度为100
```
在这个示例中：
`X1` 和 `Z1` 是圆弧的起点坐标。
`X2` 和 `Z2` 是圆弧的终点坐标。
`R2` 是圆弧的半径。
`F100` 是进给速度。
根据具体的加工需求和机床特性，可以调整这些参数以优化加工效果和效率。