深孔加工铣螺纹的编程步骤如下：
确定螺纹孔的尺寸和规格
包括螺距、螺纹类型（如M、G、NPT等）以及孔径等参数。
选择合适的加工工具和切削条件
根据螺纹孔的尺寸和材料的硬度，选择合适的刀具，确定切削速度、进给速度和切削深度等参数。
编程步骤
定义坐标系：确定工件的坐标系，以便于后续编程中的定位和运动控制。
初始位置：将刀具移动到螺纹孔加工的初始位置，通常是孔的起始点。
进给运动：根据螺距和进给速度等参数，编写相应的进给指令，使刀具顺时针或逆时针旋转，并沿着螺纹孔的轴线方向进行进给运动。
退刀运动：在加工过程中，刀具需要周期性地退刀，以便清除切屑和冷却液。在编程中，需要确定合适的退刀位置和退刀深度，并编写相应的退刀指令。
循环加工：根据螺距和孔深，编写循环加工的指令，使刀具按照规定的螺距和孔深进行多次进给运动，直到加工完成。
结束位置：当加工完成时，将刀具移动到螺纹孔的结束位置，并停止加工。
程序验证和调试
在实际加工中，可以通过模拟运行或手动操作机床，检查编写的程序是否能够正确地实现螺纹孔的加工。
示例编程指令
```gcode
； 设置刀具
T1 钻头 9
T2 丝锥 M10
； 建立坐标系和刀具长度补偿
G54 G90 G0 X0 Y0
G43 H1 Z50
； 移动到钻孔位置
G0 X50 Y50
M03 S700
； 钻第一个孔，抬刀到R点
G99 G82 Z-35 R5 P1000 F180
Y250
； 钻第二个孔，抬刀到R点
X150
G99 G82 Z-35 R5 P1000 F180
Y250
； 钻第三个孔，抬刀到R点
X150
G99 G82 Z-35 R5 P1000 F180
Y250
； 钻第四个孔，抬刀到起始点
G98 Y50
； 取消钻孔循环
G80
； 抬刀，主轴停止
G0 Z200
M05
； 换刀
M06 T2
； 移动到钻孔位置
G0 X50 Y50
M03 S500
； 攻丝第一个孔，抬刀到R点
G90 G99 G84 Z-35 R5 P600 F500
Y250
； 攻丝第二个孔，抬刀到R点
X150
G90 G99 G84 Z-35 R5 P600 F500
Y250
； 攻丝第三个孔，抬刀到R点
X150
G90 G99 G84 Z-35 R5 P600 F500
Y250
； 攻丝第四个孔，抬刀到起始点
G98 Y50
； 取消钻孔循环
G80
； 抬刀，主轴停止
G0 Z200
M05
； 结束
M30
```
建议
在编程前，务必仔细检查所有参数设置，确保它们符合加工要求。
使用专业的CAM软件可以辅助生成更精确和高效的刀具路径。
在实际加工前，进行模拟运行和测试，以确保程序的正确性和可靠性。