在新代系统（如发那科系统）中，铣圆的编程可以通过以下步骤进行：
确定圆心和半径
首先，需要确定圆的直径和位置，这可以通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定。
选择合适的工具和切削条件，包括铣刀的尺寸、切削速度、进给速度和切削深度。
手工编程
定义圆心位置：使用G90将机床切换到绝对坐标模式，然后使用G00将刀具移动到圆心位置。
定义切削起点：使用G01将刀具从圆心位置移动到切削起点。
定义切削路径：使用G02（顺时针）或G03（逆时针）指令定义切削路径。需要指定圆的半径和终点坐标。
定义切削深度：使用G41（左侧切削）或G42（右侧切削）指令定义切削深度。
定义补偿方式：使用G40取消刀具半径补偿。
使用CAD/CAM软件
将圆形的图形数据导入数控铣床，实现自动化的圆形铣削。这种方法可以大大提高编程效率和精度。
示例编程格式
顺时针圆弧插补（G02）
```
G02 X（u） Y（w） I（i） J（k） F（f）
```
`X（u）, Y（w）`：圆弧终点的绝对坐标。
`I（i）, J（k）`：圆弧中心在X-Y平面上的相对坐标。
`F（f）`：进给速度。
逆时针圆弧插补（G03）
```
G03 X（u） Y（w） I（i） J（k） F（f）
```
格式与G02类似，但旋转方向相反。
整圆插补
```
G02 X（u） Y（w） Z（z） I（i） J（k） K（l） F（f）
```
`X（u）, Y（w）, Z（z）`：圆弧终点的绝对坐标。
`I（i）, J（k）, K（l）`：圆弧中心在X-Y-Z平面上的相对坐标。
注意事项
在编程过程中，需要考虑刀具半径补偿、切削速度、进给速度等因素，以确保铣削出的圆形精确度和质量。
编程前需要对机床和编程语言有一定的了解和经验，仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。
通过以上步骤和格式，可以在新代系统中完成铣圆的编程。