钻孔攻牙的编程步骤如下：
进入钻孔与攻牙的操作
打开数控编程软件，选择钻孔与攻牙的操作模式。
选择攻牙指令
在操作选项中，选择攻牙指令，确保选择正确的指令类型。
选择要攻牙的孔
选择需要攻牙的孔位，确保底孔已经预先钻好，并参考相关标准选择合适的底孔直径。
设置刀具
选择合适的丝攻，例如M8、M10、M12等，并设置刀具的直径和节距。
设置攻牙深度
设置攻牙的深度，通常比丝攻的直径小3-5mm以上，以确保底孔的深度足够。
设置转速和下刀速度
根据丝攻的牙距和规格，设置合适的转速和下刀速度。例如，M8丝攻的牙距为1.25mm，转速和下刀速度可设为100。切削进给F值可以通过公式“F = 转速 × 牙距”计算。
设置其他参数
根据具体加工要求，设置循环类型、间隙、牙距等参数。
生成攻牙代码
在编程软件中生成G84或其他攻牙代码，以便在数控机床上执行。
模拟运行和优化
对生成的攻牙程序进行模拟运行，检查程序的正确性，并进行必要的优化。
上机运行
将优化后的程序上传到数控机床，进行实际加工，并根据加工结果调整程序参数。
示例编程（使用FANUC系统）
```
M16螺纹（牙距2mm）
G0
G90
G54
X0
Y0
S300
M3
G43
H0
Z50
M03
S400
G84
X..
Y..
Z..
F0.45
M3
螺距0.5（粗牙）
攻丝的进给计算：转速 × 螺距
```
注意事项
确保所有参数设置正确，特别是刀具直径、牙距、转速和进给速度。
在实际加工前进行充分的模拟运行，以验证程序的正确性和有效性。
根据加工结果及时调整程序参数，以达到预期的加工精度和表面质量。