宏程式铣刀铣孔的编程方法如下：
确定加工中心的坐标系和工件的零点 ，在程序开头定义相关变量。定义铣孔的尺寸和位置
，包括孔的直径、深度、坐标等参数。
编写循环程序，对所有孔进行铣削操作。循环中要包含对当前孔的坐标计算和工具路径的生成。
将加工中心的刀具半径考虑在内，避免刀具与工件的干涉。
根据需要添加切削参数，如加工速度、进给速度等。
编写程序结束语句和程序停止的条件。
完成程序后，进行模拟运行和调试。确保程序正确无误后，上传到加工中心上执行。
```gcode
；FANUC系统参考程序
1=圆孔直径
2=圆孔深度
3=刀具直径
4=每层切深即层间距
5=步距设为刀具直径的80%
6=[1-3]/2
7=FIX[2/4]
8=深度上的切削层数
9=孔深Z坐标（绝对值）
G54
G90
G21
G40
G49
G94
X0
Y0
S1000
M03
WHILE[8 LT 2] DO1
IF[7 GE 1] GOTO 1
8=2
GOTO 2
N1
8=8+4
7=7-1
N2
G01 Z[-8]
9=FIX[6/5]
10=0
WHILE[10 LT 6] DO2
IF[9 GE 1] GOTO 3
10=6
GOTO 4
N3
10=10+5
N4
G01 X-10
G01 Z-9
F300
G03 I-5 Z-4
G03逆时针螺旋加工至下一层
END1
G03 I-5
G91 G01 X-1.0
G01向中心回退1
G90 G00 Z50.0
G00快速提刀至安全高度
M30
```
这个程序假设使用FANUC系统，并且详细说明了各个变量的含义和计算方式。根据具体的加工要求，可以调整参数和循环逻辑。
建议
熟悉G代码： 掌握基本的G代码指令和编程语法是编写宏程序的基础。 理解切削参数
模拟与调试：在上传到机床前，务必进行模拟运行和调试，确保程序的正确性。
刀具选择：根据孔径和加工要求选择合适的刀具直径和类型。
通过以上步骤和示例程序，可以有效地进行宏程式铣刀铣孔的编程。