铣底窄边造型的编程方法可以分为以下几个步骤：
制定加工方案
确定底壁铣的加工方案，包括切削刀具的选择、刀具路径、切削参数等。
根据工件的形状和尺寸，选择合适的刀具类型和规格。
创建工件坐标系
根据工件的设计图纸，确定底壁铣的工件坐标系。
通常，底壁平面被定义为XY平面，确定好坐标系后，可以根据需要设置工件坐标系原点和轴向。
确定切削路径
根据底壁铣的加工方案，确定切削路径。
切削路径可以通过手动编程或使用CAM软件自动生成。
切削路径应该保证切削刀具能够覆盖到底壁平面的所有区域，同时避免切削过深或过浅。
设置切削参数
根据底壁铣的加工要求，设置切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
切削参数的选择应该考虑到工件材料的硬度和切削刀具的性能。
编写加工程序
根据切削路径和切削参数，编写底壁铣的加工程序。
加工程序可以使用G代码编写，其中包括刀具的起始点、切削路径、切削参数等信息。
编写加工程序时，需要注意刀具的切削方向、进给方向和补偿。
调试和验证
在实际加工之前，可以通过模拟或手动操作来调试和验证加工程序的正确性。
检查刀具路径是否正确，切削参数是否合适，以及切削过程中是否会出现碰撞或其他问题。
1. 在加工界面中，选择“创建工序” -> “mill-planar” -> “底壁铣”。
2. 在“底壁铣”界面中，选择工件，并指定切削区底面为工件的底部平面，刀轴选择“+ZM轴”。
3. 在“底壁铣”界面，设置切削模式为“轮廓”，切削深度为“按深度倾斜”，并测量出外形距离为30MM，每刀切削深度暂定为1MM。
4. 在“切削参数”界面，设置余量为“部件余量”0.2MM，毛坯余量为2MM，刀具延展量为100%。
5. 参数设置完成后，生成刀路即可进行底壁铣加工外形的刀轨。
建议在实际编程过程中，仔细检查每一步的设置，确保加工路径和切削参数符合设计要求，并进行充分的调试和验证，以确保加工过程的顺利进行和加工质量。