精度高的小孔编程通常涉及以下步骤和要点：
确定加工孔的位置和尺寸
根据工程图纸或设计要求，明确孔的直径、深度、中心位置等关键信息。
选择合适的加工刀具
根据孔的尺寸和要求，选择合适的加工刀具，如钻头、铰刀、镗刀等。
设置机床参数
根据加工刀具和工件的特点，设置机床的加工参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等，以控制加工速度和精度。
编写加工程序
使用G代码编写加工程序，实现孔的定位、进给速度、切削深度等参数的控制。常用的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）和G03（圆弧插补）等。
M代码用于控制机床的辅助功能和动作，如主轴正转、主轴反转、主轴停止和冷却液开启等。
T代码用于选择刀具，S代码用于控制主轴转速。
检查和调整程序
编写完加工程序后，需要对程序进行检查，确保程序的正确性和安全性。如果发现问题，需要及时进行调整和修正。
执行加工操作
完成程序的检查和调整后，可以执行加工操作，并密切关注加工状态和结果，及时进行调整和纠正。
示例程序段
```gcode
； 点孔程序段
G28 ； 返回机床原点
G91 ； 设置相对坐标系
G54 ； 设置工作坐标系
G43 ； 刀具长度补偿
H1 ； 刀具长度补偿值
Z50 ； 刀具初始高度
M03 ； 主轴正转
S1300 ； 主轴转速
M08 ； 冷却液开启
G81 ； 钻孔循环
G99 ； 取消刀具半径补偿
Z-4 ； 钻深4mm
R5 ； 钻头半径5mm
F80 ； 进给速度80mm/min
； 钻孔7程序段
M06 ； 更换刀具
G00 ； 快速定位
G90 ； 设置绝对坐标系
G54 ； 设置工作坐标系
G43 ； 刀具长度补偿
H2 ； 刀具长度补偿值
Z50 ； 刀具初始高度
M03 ； 主轴正转
S800 ； 主轴转速
M08 ； 冷却液开启
G83 ； 钻孔循环
R0.2 ； 退刀量0.2mm
G83 ； 钻深20mm，每次钻3mm，退刀3mm
Q3000 ； 钻3mm后，退刀到起刀点，再进刀3mm
F0.08 ； 进给速度0.08mm/min
； 结束程序
M9 ； 程序结束
M5 ； 刀具停止
M30 ； 程序结束
```
建议
精度要求高：在编程时，务必确保所有参数（如孔的位置、尺寸、刀具选择、机床参数等）都经过精确计算和验证，以保证加工精度。
刀具选择：选择合适的刀具对加工精度至关重要。不同孔径和深度的孔需要使用不同的刀具，并且要确保刀具的切削性能和稳定性。
程序检查：在正式加工前，务必对程序进行多次检查和模拟，确保程序无误后再进行实际加工。
通过以上步骤和技巧，可以实现高精度小孔的精确编程和加工。