数控车切槽的编程步骤如下：
准备工作
检查数控系统、机床、刀具和工件等是否正常工作。
确保切削液和冷却系统正常运行。
设定切削参数
根据工件材料和要求，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
这些参数会影响到切削效果和加工质量，需要根据实际情况进行调整。
编写加工程序
根据切削轮廓和加工要求，编写数控加工程序。
通常使用G代码和M代码来描述加工过程。
G代码用于控制运动轨迹和加工方式，M代码用于控制辅助功能。
调试程序
在进行实际加工之前，需要对编写的加工程序进行调试。
可以使用模拟器或手动模式进行调试，确保程序的正确性和安全性。
运行程序
经过调试后，可以将加工程序加载到数控系统中，并启动加工过程。
在运行过程中，需要密切观察切削状态和加工质量，及时进行调整和干预。
```gcode
O0001 （程序号）
N1 G20 G90 （英寸， 绝对编程）
N2 T0101 （刀具号1）
N3 S1000 M03 （主轴正转， 转速1000）
N4 G00 X0 Z0 （快速定位刀具）
N5 G01 X0.5 F5.0 （线性插补， X轴移动0.5, F速度5.0）
N6 G03 X1.0 Z-0.5 R0.5 （圆弧插补， 顺时针方向， 半径0.5， 终点1.0, Z轴下降0.5）
```
在这个实例中：
`O0001` 是程序号。
`G20` 表示转换为英寸坐标系。
`G90` 表示绝对编程模式。
`T0101` 是选择刀具号为1。
`S1000` 表示主轴转速为1000转/分钟。
`M03` 表示主轴正转。
`G00 X0 Z0` 是快速定位到刀具起始位置。
`G01 X0.5 F5.0` 是线性插补，X轴移动0.5英寸，进给速度为5.0英寸/分钟。
`G03 X1.0 Z-0.5 R0.5` 是圆弧插补，顺时针方向，半径为0.5英寸，终点Z轴位置为-0.5英寸。
通过以上步骤和实例，可以实现数控车切槽的高效和精确加工。建议在实际编程过程中，根据具体的工件形状和尺寸调整切削参数，并进行充分的调试和测试，以确保加工质量。