数控车用对刀仪的编程步骤如下：
对刀步骤
将刀具安装到车床刀架上，并确认刀具固定牢固且位置正确。
通过手动控制、对刀仪或机床的自动对刀功能，将刀具移动到工件表面或参考点。
使用专用对刀仪或感应式仪表，测量刀尖与工件表面的相对位置和距离，并记录下来。
根据测量结果调整刀具的偏置值，使刀尖与工件表面的距离达到所需的精度要求。
编程步骤
根据工件的图纸和产品要求，确定加工工艺，包括刀具选择、切削参数等。
使用CAD/CAM软件对工件进行建模和编程，生成数控程序文件。
载入数控程序文件到数控系统中。
设置数控系统的各项参数和操作模式，例如加工速度、进给速度和切削方向等。
进行手动或自动编程校验，确保程序的正确性。
进行试切或试加工，根据情况调整切削参数和程序细节，确保加工质量和效率。
启动数控系统，开始自动加工。数控系统将按照程序中定义的加工路径和参数进行自动操作，完成工件的加工过程。
示例程序
```
822=2200 发那科对刀仪中心位置（单位：mm）
830=-432.3 对刀仪中心Y机械位置（单位：mm）
831=-12.9 对刀仪中心X机械位置（单位：mm）
832=-50.0 对刀仪中心上方测量起始位置（单位：mm）
821=10.0 对刀仪的Z向行程（单位：mm）
G65 P9023 D HW K
示例1： 主轴上装载5号刀，运行G65 P9023 H5.，刀长会自动写入5号刀补
示例2： 主轴上装载6号刀，6号刀加工后需要执行断刀、磨损检测，运行指令G65 P9023 H6.W 0.05
```
解释
`G65 P9023`：调用宏程序，用于对刀和刀补设置。
`D `：输入刀具直径（如果对刀直径在20mm以下，则无需输入）。
`H `：输入需要写入的刀补号。
`W `：输入断刀检测公差。
`K `：输入标定专用参数。
通过以上步骤和示例程序，可以实现数控车用对刀仪的精确对刀和编程，确保加工质量和效率。