数控双拖板车外圆的编程步骤如下：
确定外圆的基本参数
确定外圆的直径或半径。
确定外圆的位置和旋转方向。
设定工件坐标系
根据机床的坐标系和工件的位置，设定合适的坐标系。通常选择以工件中心为原点，X轴与工件的中心线重合，Y轴与工件的半径方向重合。
设定刀具半径
根据外圆的直径或半径，设定合适的刀具半径。刀具半径通常是刀具直径的一半。
确定切削路径
根据外圆的形状和切削要求，确定切削路径。常见的切削路径有圆周切削、螺旋切削和径向切削等。
编写切削程序
根据以上参数，编写切削程序。切削程序主要包括刀具半径补偿、切削路径设定、进给速度设定和刀具切入切出等。
调试和检验
在进行实际加工之前，需要对编写的切削程序进行调试和检验。可以通过模拟加工、手动操作和检查切削路径等方式进行。
加工外圆
最后，根据编写的切削程序进行实际加工。在加工过程中，要注意切削速度、进给速度和切削深度等参数的调整，以保证加工质量和效率。
示例程序（使用G代码）
```gcode
； 外圆加工程序
G90 ； 设定为绝对坐标系
G41 ； 刀具补偿，左刀补
T0101 ； 选择刀具
M41 ； 刀具档位
M03 ； 主轴正转
S30 ； 主轴转速30转/分钟
G01 ； 直线插补
X100 ； X轴移动到100mm
Z50 ； Z轴移动到50mm
F60 ； 进给速度60mm/min
G01 ； 继续直线插补
Z-50 ； Z轴下移50mm
G01 ； 继续直线插补
X100 ； X轴返回100mm
F100 ； 进给速度100mm/min
G01 ； 继续直线插补
Z50 ； Z轴上移50mm
G40 ； 取消刀具补偿
M02 ； 程序结束
```
建议
在编程过程中，务必仔细检查每个步骤的参数设置，确保它们符合加工要求。
在实际加工前，进行充分的模拟和测试，以验证程序的正确性和可靠性。
根据加工材料的特性和机床性能，调整切削速度和进给速度，以达到最佳的加工效果。