数控双头孔机器的编程步骤如下：
确定工作头的相对位置
根据工件的尺寸和形状，确定两个工作头之间的距离和相对位置，以确保工件能够正确地被加工。
确定加工路径
确定每个工作头的加工路径，以确保工件能够被完整地加工。在确定加工路径时，需要考虑工作头的运动范围、工件的几何形状以及加工工具的尺寸等因素。
选择工艺参数
根据加工要求和机床的性能特点，确定适当的切削速度、进给速度和切削深度等工艺参数。这些参数将直接影响加工质量和效率。
编写数控程序
使用数控编程语言（如G代码和M代码）来描述加工路径和工艺参数。通过编写相应的程序，将所需的加工信息传输给机床的数控系统，以控制工作头的运动和加工过程。
检查和调试程序
在实际加工前，需要对编写的程序进行检查和调试，确保程序无误，并且能够按照预定的路径和加工参数进行加工操作。
示例代码（G代码）
```gcode
； 设置机床坐标系
G90 G17
； 设置工作头1的加工参数
M03 S1000 T1
G0 X10 Y20
G1 Z10
F200
G1 X20 Y30
F200
G1 Z20
M05
； 设置工作头2的加工参数
M03 S1000 T2
G0 X15 Y25
G1 Z15
F200
G1 X25 Y35
F200
G1 Z25
M05
； 结束程序
M30
```
在这个示例中：
`G90 G17`：设置机床为绝对坐标系，启用平面坐标系。
`M03 S1000 T1`：启动主轴，设置主轴转速为1000转/分钟，选择工具为T1。
`G0 X10 Y20`：移动工作头1到初始位置。
`G1 Z10`：下降工作头1到加工深度10毫米。
`F200`：设置进给速度为200毫米/分钟。
`G1 X20 Y30`：沿X轴移动工作头1到加工位置。
`F200`：设置进给速度为200毫米/分钟。
`G1 Z20`：下降工作头1到加工深度20毫米。
`M05`：主轴停止。
`M03 S1000 T2`：启动主轴，设置主轴转速为1000转/分钟，选择工具为T2。
`G0 X15 Y25`：移动工作头2到初始位置。
`G1 Z15`：下降工作头2到加工深度15毫米。
`F200`：设置进给速度为200毫米/分钟。
`G1 X25 Y35`：沿X轴移动工作头2到加工位置。
`F200`：设置进给速度为200毫米/分钟。
`G1 Z25`：下降工作头2到加工深度25毫米。
`M05`：主轴停止。
`M30`：程序结束。
请注意，这只是一个简单的示例，实际编程可能需要根据具体的工件形状、尺寸和加工要求进行调整。建议编程人员在编程前仔细检查所有参数，并进行充分的模拟和测试，以确保程序的正确性和有效性。